摘要:

我公司2 號3 000t/d 生產線于2007 年底投產，設計年產熟料為100 萬t。本文針對一次筒體溫度出現高溫現象所采取的補救措施談一些看法。

1 出現的問題及原因分析

2008 年7 月份進行大檢修后， 由于當時耐火磚備用不足，以及對窯內耐火磚損耗量預測偏差，導致20～25m 處不到10cm 厚的耐火磚無法進行更換。在8月初投料后，整體窯皮掛得較平穩，因此，筒體溫度也都較正常。8 月5 日出現液壓擋輪故障后，8 日投料時， 由于生料成分波動較大（KH 在0.980~1.020 之間），導致20～25m 處窯皮大量掉落，筒體溫度由原來的200℃一直上升，最高可達420℃。為了保護窯筒體不因高溫變形，中控室采取了臨時補掛窯皮的措施。

2 兩種不同的臨時補掛窯皮方法和效果

2.1 第一次采用的方法

對窯進行降溫，適當降低預熱器系統溫度，并且將投料量由220t/h 降到180t/h 左右，減少窯頭用煤，窯速由3.5r/min 左右下降到2.8r/min， 電流由500A左右降低至300A 左右。由窯頭觀察，窯內由明亮變成暗紅，經過三四個小時后，20～25m 處補掛上一層虛薄的窯皮，筒體溫度也在不斷下降。這種操作方法雖然暫時降低了筒體溫度，但在此后的操作過程中馬上暴露了弊端： ①窯投料量一直控制在180t/h 左右，無法提高；②窯皮不牢固，隨時可能脫落；③由于不敢提窯溫，因此，熟料燒不透，黃心料和飛砂料多，升重普遍在1100g/L 左右；④操作員操作難度大。因此，隨著生料成分的波動以及煤粉質量的變化，在維持不到兩個班后，20～25m 處窯皮再度脫落，筒體溫度再次上升到420℃，而且還有上升的趨勢。于是，采用了另一種
方法。

2.2 第二次采用的方法

適當提高窯內填充率（16%左右），適當拉長燒成帶，將此高溫段納入燒成帶進行補掛窯皮，具體措施是：①調整頭尾煤細度，尾煤細度正常控制（2.0%左右），將頭煤細度控制在2.5%～3%之間，適當加大系統抽風，C1出口壓力由-5200Pa 提高到-5500Pa，將燒成帶后移； ②將窯速控制在2.9～3.0r/min 之間，投料量控制在210t/h 左右， 預熱器系統溫度正常控制，將窯電流控制在400～500A 之間。由于生料波動大，這種操作方法對操作員要求較高， 應有良好的預見性，將窯溫穩定。

采用這種方法幾個班后，20～25m 處窯皮慢慢補掛起來，在運行兩三天后，投料量也恢復到了220t/h；筒體溫度一直在360℃左右， 并且有好轉的趨勢，窯皮也較完整。（作者：邱林杰）