摘要:

我國是世界上最早掌握金屬材料生產技術的國家之一。早在歐洲工業革命之前我國金屬材料技術已達到相當高的水平。但是到了近代，我國金屬材料與其他科學技術就長期處于落后狀態。新中國成立后，金屬材料技術也隨之走上了高速發展的快車道，開創了科學技術發展的新紀元。

改革開放前，金屬材料技術就在不斷的發展，耐磨材料當屬其中。當時的耐磨材料主要是ZGMn13高錳鋼、普通白口鑄鐵等。冶金礦山、水泥建材、水利電力等工業領域在使用粉碎設備中大量用球磨機，而球磨機中的耐磨材料主要是襯板和磨球。當時襯板主要是用ZGMn13高錳鋼制成，而ZGMn13高錳鋼主要生產廠家有4個：上海機修總廠、衡陽冶金機修廠、沈陽重型機器廠、唐山水泥機械廠。其中，唐山水泥機械廠年產量達到了8000噸。而現在年產量萬噸耐磨材料鑄件的企業接近20家，耐磨材料的牌號已超過100個。

球磨機內除消耗大量的襯板之外，還要消耗大量的磨球。當時磨球材料大多是低碳鋼鍛球。低碳鋼鍛球在水泥工業平均單耗為1200克/噸水泥；在黑色金屬礦山平均單耗為2150克/噸鐵礦；在電力磨煤平均單耗為1000克/噸煤；在有色金屬礦山平均單耗為2980克/噸銅礦。可謂磨耗太大，浪費驚人。沈陽鑄造研究所等單位研制成功的中錳稀土球墨鑄鐵材料，用于制造中錳稀土球墨鑄鐵磨球其硬度可達HRC 44，硬度較高，有一定的強度和韌性。唐山水泥機械廠于1966年建成當時國內第一條中錳稀土球墨鑄鐵磨球機械化生產線。該材質磨球在水泥工業平均單耗降至600克/噸水泥。湖南水口山礦物局鉛鋅礦建成的中錳稀土球墨鑄鐵機械化生產線將兩種球耗做對比，低碳鋼鍛球平均單耗945克/噸鉛鋅礦，而中錳球墨鑄鐵球平均單耗為328克/噸鉛鋅礦。但是在中錳稀土球墨鑄鐵的生產使用中發現該球質量難以控制，當硬度大于HRC45時，平均單耗不降反增，鉛鋅礦粉碎單耗增至1500克/噸鉛鋅礦，因而未能大規模推廣應用。唐山水泥機械廠又建成鍛熱淬火機對50#鍛球利用鍛造余熱淬火自身回火使50#鍛鋼球的硬度達到HRC45以上，使水泥工業平均單耗降至400克/噸水泥。當時唐山水泥機械廠50#鍛鋼球產量達6000噸。國內還發展生產了低合金鋼、45Mn2、50Mn2、軸承鋼等鍛軋鋼球，耐磨性比低碳鋼鍛球要好，成為磨球的一個發展方向。
自我國實行改革開放以后，國內外耐磨材料技術交流活躍。美國克萊梅克斯(Climax )鉬業公司的高鉻鑄鐵資料與美國ESCO 公司資料相繼傳入我國。國際耐磨材料企業比利時馬格托公司產品開始進入我國市場。與此同時，國內西安交通大學、清華大學、北京農業機械化科學研究院、北京鋼研總院、北京建材研究院、北京鋼鐵學院等科研院校也對耐磨材料展開研究。原建材部從國外引進了四條具有國際先進水平，年產100萬噸的水泥生產成套設備，建成當時國內最大的四個水泥企業。河北冀東水泥廠是從日本石川島播磨重工株式會社引進的；柳州水泥廠是從丹麥引進的；安徽寧國水泥廠是從日本三菱重工引進的；淮海水泥廠是從羅馬尼亞引進的。四大水泥企業的投產給國內企業提出供應耐磨件球磨機襯板與磨球的要求。國內企業紛紛對引進設備參觀學習，在消化吸收后，創新制造新材料襯板與磨球。

1980年原建材部派人到聯邦德國蒂森公司參觀考察，經洽談向我國出售一套生產高鉻鑄鐵磨球的舊設備，以總價47萬馬克的價格（折合人民幣73.6萬元）成交。舊設備拆回后，安裝在唐山水泥機械廠，國內自制配套了淬火、回火熱處理爐以及檢測儀器。建成了國內第一條工藝可靠、設備齊全、檢測手段完善，具有六工位造型機、自動磨球機的年產3000噸高鉻鑄鐵磨球機械化生產線，1983年成功投產。經全國水泥廠大、中、小型球磨機使用，平均單耗＜40克/噸水泥，比50#鍛球平均單耗提高了9倍。國內第一條年產3000噸的高鉻鑄鐵機械化生產線的建成是我國生產先進耐磨鑄球里程碑式的突破，吸引全國耐磨材料工作者的觀摩研究，促進自主創新設計制造出各種規格耐磨鑄球、金屬型模具以及研制成各種牌號的耐磨鑄球，掀起我國耐磨磨球的發展高潮。河北工學院和豐潤縣合金鑄件廠對冀東水泥廠高鉻鑄球進行了解剖分析，創新研制出多元合金鑄鐵磨球，并于1986年通過專家鑒定，達到了日本石川島重工播磨株式會社椎4.5×15.11m球磨機高鉻鑄球技術水平。同年唐山水泥機械廠也自主創新對進口椎4.5×15.11m 球磨機第一倉及第二倉筒體襯板新材料ZG42Cr2Si2MnMoRe 鋼及ZGCr13SiMo 研制成功，通過部級鑒定結論：達到并超過日本同類產品技術水平，為大型球磨機襯板與磨球耐磨材料國產化實現了配套。

1993年中國農業機械化科學研究院工藝所研制的“MQ型球磨機磨球落球試驗機”成為在實驗室中預測磨球的沖擊疲勞性能并防止磨球早期破碎的裝置。解決了磨球破碎率和磨耗（克/噸礦料）在球磨機中運轉數千小時才能測定數據的問題，該試驗方法是將磨球提升到3.0～3.5m 固定高度落下，以此恒定能量測定不同直徑的磨球在一定面積的疲勞剝落所撞擊的次數，從而預知磨球破碎率與磨耗。這在國內磨球生產企業中已普遍使用。

1995年，北京中發鋼球有限公司引進的比利時馬格托公司迪莎機械化生產線解決了中、小規格高鉻鑄球（椎60mm以下）的生產問題。1997年，安徽馬鞍山東洋鐵球有限公司建成了金屬型頂鑄上型覆砂機械化生產線樹脂砂小球機械化生產線。2000年，國家電力公司水利部在青海省西寧市召開的電力系統磨球生產技術研討會上，國內磨球生產企業大多與會。主講的專家教授除筆者外，還有上海電力學院宋琳生、西安交通大學賀柏齡、國家電力工業耐磨件質量監督檢測中心孫正國、鄭州化方機械制造有限公司郭建華等。大家對金屬型鑄球工藝、砂型鑄球工藝、電力系統磨球標準化以及金屬型模具的設計與使用等領域作了詳盡介紹，從學術上促進了我國磨球生產技術的發展。2002年，安徽寧國市耐磨材料總廠建成金屬型全覆砂機械化生產線和覆膜砂小球機械化生產線。2005年，江西德興銅礦機械制造公司建成金屬型頂鑄上型覆砂生產線，金屬上、下型覆砂生產線。2006年，河北中美豪特耐磨材料有限公司建成金屬型下芯機械化生產線、覆膜砂小球機械化生產線。

國內采用鑄造磨球的生產工藝還有離心機鑄球工藝，包括立式離心鑄球機、臥式離心鑄球機，還有消失模（EPC）鑄造磨球和熔煉鑄造（椎20mm以下磨球工藝鑄造）。除磨球之外還有磨段的生產工藝，目前主要有滾筒式鑄段機、條形鑄段模、砂型型板鑄段以及組合形鑄段模等。上述列舉的生產廠家成功地采用金屬型鑄球機械化的生產線有：金屬型上型覆砂，上、下型覆砂，下芯以及覆模砂機械化生產線。

當前，我國磨球消耗量已超過200萬噸，鑄造磨球的生產廠家已有1000多家，而年產量超過1萬噸的不到10家，包括列舉建成鑄造磨球機械化生產線的5家在內，其他廠家大多數年產量在3000噸以下。而年產量不超過3000噸的工廠因產量小、品種多，采用鑄造磨球機械化生產線的效率就不能充分發揮，所以，目前仍然采用金屬型手工生產方式，金屬型的鋼球模具還有一定的發展空間與市場。在以金屬型手工生產的基礎上，可以實行半機械化生產，減輕勞動強度，提高生產效率。例如，將金屬型放置在輥道上可以推動，澆注可采用單軌滑動吊鋼水包手工澆注，可以將兩個以上鋼水包同時澆注。鋼水包視鑄球數量及大小不同而采用底澆或傾嘴澆，澆注完畢環行至起點。對于金屬型開模、合模以及金屬型翻轉也可設計機械裝置完成。鑄造磨球的平均單耗比改革開放之前有大幅度降低，無論是機械化生產線或金屬型手工生產，其平均單耗指標均達到國際先進水平。

磨球在耐磨材料中占很大比重，國內需求量與對外出口量逐年遞增，對磨球的耐磨性要求更高。因此，磨球的制造工藝方法及技術裝置水平要不斷創新，提高質量、擴大產量、降低成本以適應市場激烈競爭的需要，同時還面臨著科技與經濟發展帶來的挑戰。

作者：王定祥