在水泥生產過程中，磨機是制備水泥的關鍵設備之一，磨機耗電量約占水泥綜合電耗的60%~70%。生料磨的質量決定和影響著窯的技術參數，水泥磨若配置合理，可彌補水泥熟料的部分缺陷。因此，提高磨機產量、質量，對水泥企業實現優質、高產、低耗具有重要意義。那么，如何實現水泥磨機的優質高產呢？筆者經過多年的學習與實踐，有以下幾點認識：

1.降低入磨物料粒度

前些年，水泥的入磨粒度一直未被水泥企業重視。近年來，水泥粉磨工藝已把水泥的入磨粒度提升到了重要位置，“多破少磨”的觀點已被業內人士所認同?！岸嗥粕倌ァ奔窗言瓉磉M入磨機的30m m 的物料粒徑改為3m m 以下?，F階段，生產破碎機的廠家紛紛推出了高細錘式破碎機、篩分滾壓破碎機、輥壓機等等。筆者單位針對企業實際，把原有顎式破碎機改為超細錘式篩分破碎機，入磨粒度由原來的30m m 降至5m m 以下，從而提高了磨機產量。此后，筆者單位又采用輥壓機使入磨粒度降至２ｍ ｍ 以下，產量提高５０％以上。

2.優化粉磨工藝

水泥粉磨工藝流程主要分為開路和閉路系統。筆者以前所在單位最開始生產水泥采用的是開路系統，水泥細度不易控制，波動較大。為此，單位出資幾十萬元，把開路粉磨系統改為閉路粉磨系統，增設了一臺高效轉子選粉機，更新了一臺高效布袋除塵器，從而起到了提高水泥比表面積、增加水泥強度的良好效果。而筆者現在單位則采用輥壓機、打散分級機、Ф3.8×13ｍ 水泥磨聯合粉磨系統，水泥磨產量也由原來的60~70t /h ，提高到100~120t /h 。

3.控制入磨物料水分及溫度

控制入磨物料綜合水分＜1.5%，是保證磨機優質高產的基本要求。若入磨物料水分過高，將造成輥壓機擠壓料餅過實，不易打散；同時，易造成磨內通風不良，堵塞隔倉板、篦板，糊球、糊襯板，除塵器結露等。筆者單位對混合材進廠水分、物料生產過程中烘干水分嚴格控制，認真考核，并將入磨物料溫度嚴格控制在工藝要求范圍內，確保磨機正常運轉。

4.控制入磨物料的易磨性

物料的粉磨難易程度來自于物料本身，熟料中C2S 和C4A 高的就難磨。筆者單位在配料中力求保證生產C3A 和C3S 高的熟料，以改善入磨物料性能。根據筆者的經驗，一是把熟料和礦渣分別粉磨，利用冬季水泥停產期間單獨粉磨制備一定量的礦渣微粉，在生產水泥期間按比例加入，從而提高礦渣的易磨性；二是摻入與水泥細度基本接近的粉煤灰作混合材，以此來提高混合材的易磨性。也就是說，要提高磨機粉磨效率，必須將原、燃料進行優化，提高被粉磨物料的易磨性。