長期以來,我廠熟料配料采用DCM-1型電子皮帶秤,由于受熟料庫存量的限制,入磨熟料溫度較高,經常造成電子秤皮帶拉長,跑偏甚至燒壞;該秤實物標定困難,穩定性差,故障率高,動態計量精度低,造成水泥虧庫嚴重,每月達500t以上,為了提高熟料配料計量的準確性,我廠于1992年8月先后在2臺Φ2.2m×6.5m圈流水泥磨上安裝了M90S型失重秤,使用效果良好,現將情況介紹如下。
2 M90S型失重秤概述
M90S失重秤以CPU8751為控制核心。主要由電振機、放大器、傳感器、計量倉、主控微機系統五部分組成,主要用于散裝固體物料的連續性計量。
秤體主要技術指標:
(1)控制周期:30～255s;
(2)計量控制精度:0.5%～1%;
(3)臺時產量:0.1～60t/h;
(4)信號傳輸距離:＜3000m;
(5)適應環境：放大器溫度：－10～＋50℃；
相應濕度：＜85%；
可控硅溫度：－15～＋40℃；
相應濕度：＜85％。
一臺M90S失重秤，可同時控制8路不同物料配比，其產量根據給定值確定。
3 計量控制原理
M90S失重秤通過鍵盤輸入給定數據至隨機存貯器，主機將按數據要求進行工作。在計量倉上安裝三個串聯的拉力傳感器，然后經過一個高精度低漂移的集成運算放大器將傳感器輸送出來的信號放大成0.67～0.67V的直流電壓信號，作為A/D轉換器的輸入，計算機定時對A/D接口芯1～8路逐路進行采樣，當達到給定值時，停止上料；經延時穩定后，開始下料，將放大器6.67～0.67V的直流電壓信號，由計算控制，逐路進行A/D轉換，計算機將此信號與給定值比較相等時，停止下料，這樣就完成了一個工作周期，并顯示一個周期的下料累計量。如果在一定的周期內上料與下料過程中，因某種因素影響時，系統報警，并顯示出報警臺號，此時系統處于等待狀態。直到上料或下料達到給定值之后，再開始下一周期工作。
4 安裝與調試
4．1 拉力傳感器
(1)計量倉上三只傳感器必須使用同樣的量程，不同量程的拉力傳感器不要混合使用。
(2)傳感器必須安裝在鋼絲繩中部（見圖１）。
(3)安裝完畢后不得有任何物體接觸傳感器而使傳感器受側向力。
4.2 放大器
(1)放大器必須在傳感器、計量倉、下料電振機吊裝完畢之后進行調試。
(2)放大器電源必須保證在220V±10%之內,不要與啟停頻繁的大容量用電器共用電源。
(3)調節“調零”電位器,使放大器輸出電壓在0.6V左右。
(4)調整放大器放大倍數,在下料電振機上放4kg法碼,觀察M90S主機顯示出“模擬量”的數字量應增加40～80個數。流量小的路取大些,流量大的路取小些。一般選擇20個數/kg～10個數/kg之間。
4.3 電振機與計量倉
(1)上料電振機出料口與計量倉之間需保證20mm的距離,上、下料電振機能夠自由振動。
(2)下料電振機出料口與輸送設備之間必須有足夠的安全距離,保證輸送設備工作時不干擾下料(見圖2)。
(3)選用大功率電振機作為上料電振機,使上料時間縮短,下料時間延長,物料流量連續。
(4)計量倉的大小,根據磨機的臺時產量確定,本廠磨機按16t/h下料,熟料計量倉圓筒直徑為800mm,礦渣計量倉圓筒直徑為800mm,石膏計量倉直徑為600mm。
5 運行情況
我廠自1992年8月開始安裝M90S型失重秤,2臺M90S失重秤安裝達到標準,經過零點校正和實物標定,計量誤差小于1%,達到其技術指標的要求,同年9月投入正常運行。由于上料電振機振動較大,銜鐵經常斷裂,造成下料不均勻影響其使用準確度。礦渣水分較大,計量倉內經常出現結皮、堵料現象。為此,我們采取相應措施:
(1)針對銜鐵斷裂問題,用40mm×40mm角鋼在銜鐵四周焊接加固。
(2)嚴格控制入磨水分在2%以下。
采取上述措施后,對2臺失重秤進行實物標定,其計量誤差分別達到:1號:0.528%;2號:0.825%;2臺失重秤平均誤差均小于1%。經生產使用證明,該秤穩定性好,基本滿足了熟料配比計量要求。
6 效果評價
?通過安裝、調試和運行,我們認為M90S失重秤具有以下功效:
(1)失重秤適應于高溫、高粉塵、強振動等環境下工作。
(2)自動化程度高,卸料的流量根據給定值自動調節。
(3)具有穩定性好,動態計量精度高等優點。
(4)故障率低,維修量小。
(5)動態實物標定簡單,可幾個月或一個月進行一次。
7 注意事項
(1)M90S型失重秤主要用于顆粒或塊狀物料計量,其粒度范圍一般為0.5～35mm之間為最佳,物料水分應控制在2%以下。
(2)要經常調節銜鐵與線圈之間的間隙,保持上料電振機振幅最大。
(3)停機時應關掉主機和終端,以免突然來電沖掉“K”值(各臺秤秤體的標定系數),影響計量準確性。
?
?
【作者:馮小武】