1 前言
2002年我國水泥工業(yè)的總產量超過7億噸，新型干法水泥的生產能力也已突破1億噸，新型干法水泥的生產技術裝備水平已接近國際先進水平。至2002年底，已建成投產的700t/d以上規(guī)模的新型干法水泥的生產線有230余條，目前在全面推廣以5000t/d和2500t/d級規(guī)模新型干法水泥的生產線的同時，10000 t/d生產線的技術裝備也在開發(fā)之中，而且在環(huán)境保護和生態(tài)等方面將達到國際先進水平。新型干法外分解水泥生產工藝具有高效、優(yōu)質、低耗、大型化、自動化水平高、符合環(huán)保要求的特點，代表了世界水泥工藝的發(fā)展方向。大力發(fā)展新型干法水泥，不僅是加快水泥工業(yè)結構調整的需要，更是實現水泥工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的必由之路。
由于受水泥生產工藝、所采用的原料和燃料的限制，在水泥生產過程中所排放的廢氣，無論是漂浮在其中的固體懸浮物，還是廢氣中的CO2、NOx、SO2都將可能造成大氣污染。眾所周知，粉塵污染對人類的健康危害極大。尤其是顆粒尺寸在0.5--5微米之間的飄塵對人的危害最大，它可以通過呼吸進入人體的肺部，并在肺細胞沉積，引起呼吸道和心肺方面的疾病。但現代水泥工業(yè)采用先進的環(huán)保設備，可以將工廠排放的粉塵絕大部分回收下來，尤其在采用良好的袋式收塵器時，粉塵排放濃度可以達到50mg/m3N以下，特別對上述顆粒尺寸范圍內的粉塵也有很好的收塵效果。因此，可以認為，在水泥生產過程中所產生的固體懸浮物對大氣造成的污染是可以克服的，而且已經收到了明顯的效果。現今對于在水泥生產過程中排放的氣體所引起的大氣污染問題已經引起人們越來越多的重視。
近年來，國內新建的新型干法水泥生產線，其煤粉制備系統(tǒng)無論采用風掃煤磨還是立式煤磨，無論是采用一級收塵還是二級收塵，一般都采用氣箱脈沖煤磨袋式收塵器作為主選收塵設備。煤磨袋收塵器技術、工藝、裝備的發(fā)展在很大程度上，主導了煤粉制備系統(tǒng)工藝的發(fā)展進步。合肥水泥研究設計院早在上個世紀80年代初期，針對水泥廠煤粉制備系統(tǒng)及工藝要求的實際情況，成功研究開發(fā)出MDC系列煤磨袋收塵器的技術及裝備，并榮獲了國家科技進步獎。在80～90年代幾乎是所有水泥廠煤磨收塵器的主選設備，其為我國環(huán)保事業(yè)做出了巨大貢獻。但由于受到分室反吹清灰能力的限制，其處理氣體含塵濃度仍然有限。通過引進、消化吸收國外先進技術，經過多年不斷的探索、總結和研發(fā)，合肥水泥研究設計院于90年代中期，在MDC系列煤磨袋收塵器的基礎上成功研發(fā)出，具有更優(yōu)異防燃、防爆性能的高濃度、防爆型氣箱脈沖煤磨袋式收塵器，其可處理濃度高達1000g/m3的含塵氣體，即使在采用立式煤磨時，也可省去細粉分離器或動態(tài)選粉機，直接作為一級收塵設備，大大簡化了系統(tǒng)工藝流程，降低了系統(tǒng)阻力和后排風機的裝機功率；同時由于收塵清灰動能大，清灰效果優(yōu)異，收塵效率高，粉塵排放濃度可低于50mg/m3n，優(yōu)于國家環(huán)保標準。該收塵器推出后迅速主導了國內煤粉制備系統(tǒng)工藝，再次成為設計應用的首選裝備。本文擬對煤粉制備系統(tǒng)袋收塵器的選型與使用作一綜述，以供水泥生產和科研設計單位在選型時參考。
2 系統(tǒng)工作原理
氣箱脈沖煤磨袋式收塵器集分室反吹和脈沖噴吹收塵器的優(yōu)點，克服了分室反吹清灰時動能強度不足，以及脈沖噴吹清灰過濾同時進行的缺點；并具有清灰、收塵效率高，能處理高濃度含塵氣體，防燃、防爆性能優(yōu)異，延長了濾袋使用壽命，使用維護方便等優(yōu)點。氣箱脈沖袋收塵器采用分箱室清灰，清灰時逐箱隔離輪換進行，各收塵室的脈沖噴吹時間和清灰周期由收塵器PLC控制儀自動控制連續(xù)進行。在清灰時將收塵器本體分隔成若干個室，每個室有若干條濾袋，含塵氣體經濾袋過濾凈化后經過由提升閥板控制通斷的室孔匯入出風管道外排。當收塵器過濾工作一定時間(或系統(tǒng)阻力達到設定值)后，收塵器控制儀將發(fā)出信號，接著關閉其中一個室的提升閥，切斷過濾氣流，隨后開啟該室的脈沖閥，使壓縮空氣瞬間沖入該室上部的凈氣室，氣震清除濾袋上外附的粉塵后重新開啟提升閥，使該室重新進入過濾工作狀態(tài)。順次循環(huán)執(zhí)行上述動作程序，最終完成各室清灰。