1.粉磨平衡
利用球磨機高細粉磨的方法，可以使礦渣的潛在水硬性被激活。但是，隨著粉磨時間的延長，物料比表面積逐漸增大，其比表面能也增大，因而，微細顆粒相互聚集、結團的趨勢也逐漸增強。經過一段時間后，磨內會處于一個“粉磨圮團聚”的動態(tài)平衡過程，達到所謂的“粉磨極限”。在這種狀態(tài)下，即使再延長粉磨時間，礦渣也難以粉磨得更細，有時甚至使粒度變粗，同時，粉磨能耗成倍增加，粉磨效率降低。這種現(xiàn)象在普通粉磨時并不明顯，但在高細粉磨和超細粉磨中經常出現(xiàn)，解決辦法是添加礦渣助磨劑。礦渣助磨劑能形成物料顆粒表面的包裹薄膜，使物料表面達到飽和狀態(tài)，不再互相吸引黏結成團，并通過裂紋形成和擴展過程中的防“閉合”與吸附，降低顆粒硬度、減弱強度，改善其易磨性。由于礦渣助磨劑是通過保持顆粒的分散來阻止顆粒之間的聚集或團聚，因此，要求礦渣微粉產品的比表面積越高，使用礦渣助磨劑的效果就越明顯。
2.礦渣質量檢驗與分選
不同鋼鐵企業(yè)由于自己鋼鐵產品生產的需要，其排放的高爐粒化礦渣的化學成分也不盡相同，再加上冶煉環(huán)境、水淬條件不一樣，同一工廠不同時段排放的礦渣在質量上的差異有時也相當大。如質量系數(shù)的變化對礦渣微粉的活性指數(shù)影響十分明顯，而水淬條件的不同會使礦渣的易磨性系數(shù)在20～26k W h /t 波動，還有礦渣中的大顆粒、氧化鐵和碎鐵塊含量對礦渣微粉的節(jié)能高產也都有敏感的反應。因此，有條件的企業(yè)，應按國家標準選擇性地訂購礦渣資源，與鋼鐵企業(yè)簽訂必要的技術合同，對進廠的礦渣必須按每一批次進行檢驗，以便生產線對工藝參數(shù)實施控制與調整。此外，礦渣入磨之前一定要經過篩選或篦條篩分流，并在供料輸送過程中安裝除鐵器或金屬探測器，對雜質進行仔細分選處理。
3.粉磨工藝參數(shù)調整
礦渣比水泥熟料難磨，易磨性系數(shù)一般會比水泥熟料高出5k W h /t 以上，而礦渣微粉產品的比表面積又比水泥要求高，因此，用球磨機生產礦渣微粉，在相同工藝裝備條件下，相比水泥磨的產量會下降40%～50%。在單獨粉磨礦渣時，關鍵技術是要嚴格控制物料在磨內的停留時間，原球磨機水泥粉磨系統(tǒng)應作如下調整：
（1）研磨體級配。由于經篩分處理后的入磨礦渣粒度減小，球磨機磨內研磨體的平均球徑也應隨之減小。一般來說，最大球的球徑不要超過60m m ，平均球徑一般不超過45m m 。根據磨機的倉位，減大球、換小球。
（2）研磨體裝載量。由于礦渣難磨，研磨體的裝載量應適當高于磨機設計裝載量的5%～10%，但不要超過15%，正規(guī)的設備制造廠家已給球磨機預留了這部分電機功率。開路磨的研磨體裝填形式應保持后倉高于前倉，閉路磨則保持后倉略低或前后倉基本持平。
（3）隔倉板形式。單層隔倉板應適當縮小篦縫寬度，一般為5～7m m ；雙層隔倉板篦縫寬度應控制在10m m 左右；如果是雙倉磨，還應該將隔倉板前移，增加細磨倉長度。
（4）襯板形式。由于礦渣的流動性好、磨琢性強，磨機采用環(huán)溝襯板較好（尤其是細磨倉）。粉磨作業(yè)時，環(huán)溝襯板的溝槽內，不同程度的存有一部分物料，其所形成的料墊既增加了物料的研磨機會，又減少了磨內金屬的空撞消耗，延長了襯板使用壽命。
（5）出磨回轉篩篦縫。經過磨前篩分和有效控制物料的粉磨時間后，為保證出磨礦渣微粉的質量，應將磨尾回轉篩的篦縫縮小到3m m 以下，以便及時清除出磨物料中的金屬雜物。
（6）優(yōu)選軸承磨和高細磨。根據目前的統(tǒng)計數(shù)據表明，采用球磨機粉磨系統(tǒng)生產礦渣微粉的單產電耗一般在60～80k W h /t 范圍內。其中，軸承磨和高細磨節(jié)能高產效果較為明顯，其磨內結構形式對礦渣微粉生產的適應性比普通球磨機強，經濟效益明顯。