摘要：水泥工業(yè)實(shí)現(xiàn)“新型工業(yè)化”戰(zhàn)略目標(biāo)，中心課題是能源、資源和環(huán)境保護(hù)問(wèn)題；而關(guān)鍵之關(guān)鍵，是圍繞水泥工業(yè)的“綠化”進(jìn)程，獨(dú)辟蹊徑，敢于創(chuàng)新，敢于突破，以高新技術(shù)實(shí)現(xiàn)水泥工業(yè)的技術(shù)革命，努力創(chuàng)建“綠色高性能”環(huán)保水泥，做到既節(jié)約能源、資源，提高質(zhì)量，又切實(shí)保護(hù)環(huán)境，實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的目標(biāo)。

1、外加劑技術(shù)可大大提升水泥工業(yè)的技術(shù)水平和科技含量應(yīng)用外加劑可以在不增加固定資產(chǎn)投資，不改變生產(chǎn)工藝的情況下提高水泥產(chǎn)量和質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品檔次。以山東宏藝科技有限公司研發(fā)的HY族高效復(fù)合水泥助磨劑為例，應(yīng)用該外加劑技術(shù)，水泥企業(yè)可以在不增加任何固定資產(chǎn)投資，不改變?nèi)魏紊a(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上，生產(chǎn)出比熟料強(qiáng)度更高的水泥，其方法是熟料摻加30%～50%混合材，加入高效復(fù)合水泥助磨劑，加適量石膏，經(jīng)高細(xì)粉磨使比表面積達(dá)到380平方米/千克，水泥28天強(qiáng)度可超過(guò)其熟料強(qiáng)度；其方法是保持水泥混合材摻加量不變，加入高效復(fù)合水泥助磨劑，水泥28天強(qiáng)度可提高一個(gè)標(biāo)號(hào)；可以生產(chǎn)低堿水泥，其方法是在熟料堿含量一定時(shí)，應(yīng)用高效復(fù)合水泥助磨劑技術(shù)，提高低堿礦渣和低堿粉煤灰摻加量，控制最終水泥含堿量，生產(chǎn)低堿礦渣水泥、低堿粉煤灰水泥和低堿復(fù)合水泥，同樣可生產(chǎn)低熱系列水泥；可以大量利用工業(yè)廢渣，其方法是在保持水泥強(qiáng)度不變的情況下，應(yīng)用高效復(fù)合水泥助磨劑技術(shù)，使水泥配比中熟料減少15%N2，混合材摻加量增強(qiáng)15%以上，節(jié)約資源，減少污染，生產(chǎn)綠色環(huán)保型水泥；可以改善水泥性能，方法是應(yīng)用高效復(fù)合水泥助磨劑技術(shù)，使水泥產(chǎn)品凝結(jié)時(shí)間以及抗侵蝕能力顯著改善，并可調(diào)節(jié)水泥顏色。?

據(jù)我國(guó)著名混凝土科學(xué)家、清華大學(xué)土木工程系教授馮乃謙的研究資料顯示，把有機(jī)外加劑與天然礦石及礦渣同時(shí)粉磨，使外加劑吸附于磨細(xì)礦物顆粒的表面，得到活化填料。水泥混凝土中，以這種活化填料取代一部分水泥時(shí)，可以降低減水劑的用量，并能提高水泥混凝土的強(qiáng)度；將粉狀超塑化劑與熟料混磨能制得活化水泥（FFC-100），或者把粉狀超塑化劑與礦物質(zhì)材料混磨制成活化填料，取代部分水泥，可以制得需水量低的膠結(jié)材料；在熟料燒成過(guò)程中摻入的復(fù)合礦化劑、生料催化劑等，對(duì)提高熟料產(chǎn)量、質(zhì)量、降低煤耗具有重要作用。

2、水泥外加劑技術(shù)可以促進(jìn)水泥工業(yè)“綠化”進(jìn)程生產(chǎn)低環(huán)境負(fù)荷水泥是水泥工業(yè)發(fā)展的必然趨勢(shì)，除大力發(fā)展技術(shù)裝備、減輕粉塵排放外，應(yīng)從材料學(xué)的角度出發(fā)設(shè)計(jì)低環(huán)境負(fù)荷、高性能的熟料和極大限度地利用工業(yè)廢渣作功能型調(diào)節(jié)材料。

根據(jù)山東宏藝科技有限公司與南京工業(yè)大學(xué)合作在低環(huán)境負(fù)荷水泥制備技術(shù)方面的研究，筆者認(rèn)為降低環(huán)境負(fù)荷主要有以下途徑：

2.1.生產(chǎn)低環(huán)境負(fù)荷性能水泥熟料從改變水泥熟料的礦物組成和熟料燒成制度著手，在不改變?cè)猩a(chǎn)工藝和設(shè)備的前提下，獲得分別適用立窯煅燒和新型干法回轉(zhuǎn)窯煅燒的生料外加劑，而且將其穩(wěn)定為不可或缺的校正用生料組分。其燒制的熟料3天和28天抗壓強(qiáng)度分別達(dá)到35兆帕和55兆帕（IS0標(biāo)準(zhǔn)）；立窯熟料燒成熱耗小于每千克3350千焦，新型干法回轉(zhuǎn)窯熟料燒成熱耗小于每千克3290千焦，每年可少排二氧化碳約3800萬(wàn)噸（按2001年生產(chǎn)水泥5.9億噸，熟料約4億噸進(jìn)行估算）。