我公司2500t/d熟料一號生產線，窯規格為：Ф4m×60m，冷卻機為第三代空氣梁篦冷機，規格為：TC-1164。篦冷機廢氣溫度經常超過250℃，熟料斜拉鏈機料斗里經常出現紅料塊，這樣高的廢氣溫度對窯頭電除塵器的安全運轉和水泥制備工序的正常運行，都造成了很大的隱患。我公司在同規格的二號生產線的設計和管理上，對此進行了改進，有效地降低了熟料溫度。

一、一線熟料溫度高的原因分析

從天津水泥工業設計研究院的標定結果看，窯系統煙室O2含量為0.28%，CO的含量為0.7267%，說明窯尾存在還原氣氛;從實際操作看，窯內熱工制度不穩定，窯內長長厚窯皮和結圈嚴重，窯皮時長時消。由于窯皮多并且塊較大，難冷卻，這是造成熟料溫度高的重要原因。原因分析：

1、原料供應點較多，成分波動較大，特別是石灰石中C1的含量高達0.043%，MgO的含量經常達到3%。由于這些有害成分的存在，大大降低了物料的最低共熔溫度，使物料的液相產生的時間提前，造成黃心料、長厚窯皮及結圈。

2、當窯系統熟料的產量在2750t/d時，篦冷機冷卻用風量按2.0m3/kg(標態)計算為229 66m3/h(標態)，而實際篦冷機風機所提供的最大風量為240 420m3/h，換算為標態風量224 009 m3/h. 窯的產量有時達到2800t/d，冷卻風量更顯不足。從標定的結果看，篦冷機的總鼓風量為1.7487m3/kg(標態)，再加上窯內存在長厚窯皮和結圈，造成窯內阻力大，二次風量不足，窯頭煤粉燃燒不完全，這是造成窯內形成還原氣氛，熟料溫度高的另外一個重要原因。

二、二線采取的改進措施

1、管理上

加強原材料的管理，采用原料搭配、加強石灰石破碎機及堆取料機作業管理等方法，提高原材料質量，減少成分波動;中控室、化驗室、現場及時聯系，穩定生料磨產量，提高出磨生料質量。

2、操作上

①窯煅燒嚴格執行薄料快轉制度，嚴禁頂火逼燒;穩定篦冷機料層的厚度，二室篦床壓力由一線的4200Pa，提高到4800Pa，減少冷卻風短路的可能，增大熟料接觸冷風的機會，嚴禁薄料快推;②各班統一操作方法，盡量避免窯況的大幅度波動，穩定窯的熱工制度，提高窯的快轉率;

③控制入窯生料的分解率在95%以下，防止由于分解率過高引起窯內長厚窯皮和結圈;

④高溫風機的液力耦合器轉速由880r/min提高到920r/min,增加高溫風機風量，加強窯內通風。

3、設計上

①將分解帶的耐火磚由尖晶石磚換成小導熱系數的硅莫磚，降低分解帶結皮、結圈的幾率.

②將C5下料管澆注料改為抗結皮澆注料，減少下料管的結皮量，提高窯的運轉率.

③對煙室設計進行改進，將窯尾的通風面積由一線的1.55㎡增大至1.89㎡，增大窯尾截面的通風面積，加強窯內通風，降低窯內的還原氣氛。

④增大篦冷機的風量,提高熟料的冷卻效果。