【水泥人網】生產高標號水泥，除需要高標號熟料外，還需要提高水泥比表面積。降低出磨水泥細度篩余值，固然可以提高水泥比表面積，但是這種做法往往是以降低磨機臺時產量、增加電耗和水泥生產成本作為代價的。而且篩余值降至一定程度，比表面積提高并不明顯。改進磨內研磨體級配和調節控制選粉機回粉率(循環負荷)是一種既經濟又行之有效的方法。適當降低研磨體平均球徑，在控制同樣篩余值的情況下，可以明顯提高水泥比表面積，而水泥臺時產量并不降低，出磨水泥3天抗壓強度大幅度提高。

一般認為，在閉路粉磨中，為了減少過粉磨現象，往往使1倉的填充率高于2倉，使物料在磨內流速加快，適當提高回粉率;一般回粉率為100%～150%時，臺時產量最高。回粉率過高，雖然細度合格，但比表面積降低。如將2倉填充率高于1倉，并適當降低鋼球平均球徑和鋼段直徑，減慢磨內流速，同時調整選粉機大、小風葉數量，從而降低了選粉率。在臺時產量和篩余值不變的情況下，能提高水泥比表面積和水泥的早期強度。

生產過程中，隨著鋼球、鋼段的磨損，填充率的降低，首先觀察到的不是臺時產量的降低，而是回粉率的提高、水泥比表面積的減小、水泥3天抗壓強度的下降。當回粉率太高以后，會引起飽磨，此時才導致臺時產量的下降。所以，必須根據回粉率的多少、比表面積的大小來決定補充研磨體。一旦臺時產量的下降很多，則應倒倉重新進行研磨體級配。

——改善水泥顆粒級配分布與提高3～30微米顆粒含量

即使采用閉路系統生產(極少數已采用與第三代O—Sepa型高效選粉機的廠家除外)，其成品水泥的顆粒分布也較寬，小于2微米顆粒的含量一般大于8%，大于30微米顆粒的含量則超過25%。對于普遍采用開流粉磨系統的，水泥中這兩部分顆粒的含量還會更高。國外(如采用O—Sepa型選粉機的日本藤原水泥廠、富勒公司在北美的水泥廠以及采用Rema型高效選粉機的英國蘭圈水泥公司)的水泥廠其水泥產品中粒徑大于30微米的顆粒含量僅為17%，有的甚至控制在7%以下。

按現行通用水泥標準的規定，細度(0.080毫米篩篩余)為≤10%，大多數生產實際控制為3%～6%。但對于95%左右≤0.080毫米的水泥粉顆粒的分布是不了解的，最近剛開始研究。有的資料已將2～30微米顆粒含量高(即顆粒粒度比較集中)的水泥稱之為“窄粒徑水泥”，反之則稱為“寬粒徑水泥”。此兩種水泥的比表面積、粉磨產量、電耗及水泥強度則迥然不同。上述研究，可以得出生產“窄粒徑水泥”，可充分發揮熟料的潛能，提高熟料的利用率，同時可顯著降低水泥生產中的粉磨電耗，能獲得良好的經濟效益。