這是一個水泥廠，還是國家旅游局批準的“全國工業旅游示范點”。青山綠水環繞，空氣清新，記者在安徽池州海螺公司看到的景象，完全顛覆了以往對水泥廠“煙囪冒黑煙、天空灰蒙蒙”的老印象。

“高耗能、高污染一直是我們著力攻關的課題。”海螺集團董事長郭文叁說，“依靠科技進步改造傳統產業，呵護環境、協調發展，全力打造一流生態環保企業，讓灰色水泥實現綠色發展，海螺走出了一條可持續發展的路子。”

從1993年到現在，海螺的水泥主業產能從150萬噸發展到1.8億噸，集團總資產從不到5億元發展到907億元，資產負債率由初期的90%以上降低到46.7%。

從小山溝走向大世界

引領新型干法水泥發展浪潮

海螺集團是在原寧國水泥廠的基礎上改制發展起來的。計劃經濟時代的寧國水泥廠擁有我國最早引進的日產4000噸新型干法水泥生產線。當時項目只引進主體設備，礦山開采和水泥裝運等設備國內配套，被戲稱為“頭戴草帽，身著西服，腳穿布鞋”。

正是這個有點“不倫不類”的“生產線”，最終讓海螺集團獲得了跨越式發展，逐步成為水泥航母。“通過多年生產運行和實踐摸索，在新型干法水泥的運行管理方面積累了經驗，培養了技術人才，具備了推廣應用新型干法水泥技術的能力。”寧國水泥廠決策層決定將企業的發展重點定位在優先發展新型干法水泥上，從而引領了新型干法水泥快速發展的浪潮，為我國水泥工業的技術進步、結構調整和節能減排作出了歷史性的貢獻，引領中國水泥工業迅速邁向世界先進水平并躋身前列。

把握國家經濟體制轉軌、水泥行業結構調整的戰略機遇，海螺集團堅持體制創新、管理創新、技術創新，實施跨地區、跨行業發展戰略。從1999年開始，海螺集團先后在沿江、沿海的江浙滬等地區并購中小水泥企業，利用當地的市場和混合材資源，將其改造成水泥粉磨站;同時在石灰石資源豐富的蕪湖、銅陵、安慶、池州等地建設大型熟料生產基地。這種“熟料基地+粉磨站”的建廠模式，實現了沿海市場與內地資源等多重優勢的有效整合，被行業譽為“海螺商業模式”，讓產能迅速增長、工藝技術裝備水平不斷提升，推動了水泥行業的結構調整和產業升級。

今年前5個月，海螺實現匯總營業收入302億元。去年，海螺集團共實現匯總營業收入849.5億元，利稅總額199.31億元，稅前利潤總額占安徽33家省屬企業利潤總額的50%以上。如今海螺建成銅陵、樅陽、池州、蕪湖、英德等多個千萬噸級特大型熟料基地，累計建成94條熟料生產線、253臺水泥磨，分布在全國21個省市自治區，水泥產品已經分布在亞洲、歐洲、北美、非洲等多個國家和地區。“十二五”期間，海螺水泥(600585,股吧)轉變發展方式，從新建為主到新建與重組聯合并舉，以“全資收購、股權控股、資產購買、項目托管”等多種形式實現產能整合，積極開拓海外市場，目前已在印尼完成了公司注冊。

從“吐廢物”到“吃垃圾”

節能減排推進綠色發展

“環境改善得益于粉塵、噪音的有效治理。”池州海螺水泥廠負責人說，5條生產線環保投入達2.39億元，占總投資的11.58%，使用了國內最先進的治噪技術，徹底治理了水泥企業長期不能解決的噪聲問題。銅陵海螺在設計和建設日產1.2萬噸生產線時，所有原料堆場全部加彩鋼瓦頂蓋，窯頭、窯尾設電除塵器，其余各揚塵點和物料轉運點、下料點等設袋除塵器，保證粉塵排放達標;所有風機等高噪音的設備、車間均加消音器和隔音處理，保證工廠噪音排放量優于國家標準。

不僅僅是改善環境，海螺更是將目光投向了“吐出”的廢棄物、廢氣等，大力發展循環經濟，提高資源利用率。在銅陵海螺制造一分廠，董志剛每天都要實時監測墻壁上的一塊電表。“現在每小時可以發電16300千瓦，也就是說，生產水泥所消耗的電有40%被"回補"了。”董志剛介紹，水泥生產是高耗能工業，煤電成本要占總成本的70%左右。而水泥生產時，窯頭、窯尾廢氣溫度比較高，這部分廢氣余熱回收再利用后可以發電。海螺在國內率先開發和實施了水泥純低溫余熱發電，目前年余熱發電量為46.7億千瓦時。

在海螺的帶動下，余熱發電已被列入國家水泥建廠標準，成為中國十大重點節能工程之一。截至今年2月底，已推廣了159套機組，規模達到1930兆瓦，涉及國內外45家水泥企業集團、235條水泥熟料生產線，年發電量約146億千瓦時，年節約518萬噸標準煤，減排1347萬噸二氧化碳。

利用新型干法水泥窯處置城市垃圾，在二(口惡)英的降解上取得重大突破，是海螺發展循環經濟、打造綠色環保產業的新亮點。在銅陵海螺公司的六樓有個咖啡吧，你可以一邊喝著咖啡，一邊見證城市生活垃圾變成可燃氣體。可燃氣體還可循環再利用，作為水泥生產的燃料，同時吸收處理垃圾過程中產生的二(口惡)英等有害物質，最終使垃圾做到“無害化、減量化、資源化”。銅陵海螺公司總經理李群峰介紹，這是世界首個利用水泥窯處理城市生活垃圾項目，至今已穩定運行兩年，每年可處理城市生活垃圾約20萬噸，年節約標煤1.3萬噸，減排二氧化碳約3萬噸。

循環經濟大有可為。近年來，海螺以推進節能減排為重點，在大力發展新型干法水泥技術、余熱發電回收再利用、城市生活垃圾處理技術開發、工業廢棄物再利用以及其他行業相關的節能環保技術研發等方面取得了重要成果，公司各企業每年共消納粉煤灰、檸檬酸渣、脫硫石膏、鐵、銅礦尾渣等工業廢渣達1500多萬噸。

從海外引進到海螺制造

自主創新引領產業升級

5月10日，蕪湖海螺第二條日產1.2萬噸熟料生產線點火投產。蕪湖海螺副總經理齊生立自豪地介紹，“這是當今世界技術最先進、單線規模最大的熟料生產線，海螺擁有4條，我們有著完全自主知識產權，運行效果好，工藝技術領先世界10年!”

21世紀之前，我國水泥工業一直存在著工藝技術落后、資源能源浪費大、投資成本高、環境污染重的狀況，先進裝備大多依賴進口。海螺集團總經理任勇介紹，多年來，海螺一直瞄準國際同行業先進水平，依托技術創新驅動，著力破解制約水泥主業發展的關鍵問題，不斷提高水泥生產的現代化、大型化、集約化水平，率先建成的我國第一條日產5000噸國產化示范線，結束了我國大型水泥裝備重復引進、代代引進的歷史，使新型干法水泥每噸投資成本由原來的1000多元降低到300多元。

2005年前后，海螺在國內率先建成了4條日產萬噸熟料生產線，工藝技術領先世界5—10年。2011年，海螺建成投產的當今世界技術最先進、單線規模最大的3條日產1.2萬噸熟料生產線，標志著海螺在特大型水泥生產線的建設與運行管理上再次實現新跨越。目前，海螺在水泥工廠規劃、設備成套、工程管理、大型生產線調試和運行管理等方面，已達行業領先水平。

“海螺集團的創新發展改寫了中國水泥工業的投資、建設和發展模式，推動了水泥工業向資源節約型、環境友好型產業華麗轉身。”任勇說。多年來，海螺集團依托國家級技術中心，開展了廣泛的科技創新活動。通過廣大科技人員的共同努力，海螺集團成功開發出了第四代篦冷機、大型輥壓機、高效節能立磨、高效預熱器等，先后取得專利20項，軟件著作權5項，水泥及余熱發電DCS應用軟件獲得了國家版權局頒發的3項軟件著作權證書，許多技術創新成果填補了我國同類技術的空白。

6月26日，蕪湖海螺三期余熱發電工程建設全面結束，機組初發電功率已達31065千瓦，據介紹，該機組也是目前世界上最大的水泥熟料余熱發電機組。1998年3月，中日合作示范項目中國首套水泥純低溫余熱發電機組在海螺投運。目前海螺集團已建立成熟完善的水泥窯爐低溫載能廢氣的開發與利用研發體系，采用“閃蒸技術”的水泥窯純低溫余熱發電能力達到了國際先進水平。瞄準節能環保領域，近期海螺又開發推出高效節能立磨、節能預熱器等大型裝備，形成新的產業增長點。