2011年，中國水泥產量20.8億噸,人均產量達1.6噸，大大超過了工業發達國家在經濟高速增長期曾經達到過1.0噸左右的水平。去年，中國水泥新型干法產量點總產量比例近90%，生產技術基本實現由立窯、濕法窯和立波爾窯等落后技術向新型干法先進技術的轉型升級。

中國水泥工業取得了巨大進步，但當前面臨的節約資源、保護環境和市場競爭壓力，與日俱增，必須進一步轉型升級。

近期，國務院發布和開始實施《工業轉型升級規劃(2010~2015年)》，規定了工業轉型升級的總體思路、目標、任務和保障措施，為水泥工業轉型升級指明了方向。水泥工業如何按規劃要求繼續轉型升級，既要有內容又要有措施，還能具體操作，須到生產實踐踐中去尋找答案。本人根據所了解的情況，對水泥工業轉型升級提些看法，僅供參考。

認清發展形勢

現代水泥工業發展經歷了新型干法準備階段和新型干法生產大發展階段后，現在已進入一個新型干法可持續發展的新階段。

準備階段的主要內容是新型干法裝備國產化。20世紀70年代，我國開始試驗新型干法。當時國家工業水平較低，水泥裝備基礎非常薄弱，新型干法裝備的國產化有一個較長的過程。在改革開放政策指引下，向國外購買新型干法成套設備建設日產4000t和2000t熟料生產線;引進和消化吸收外國16項新型干法關鍵裝備設計與制造技術;不斷開發創新，自主建設日產1000~2500t和4000~5000t熟料新型干法國產裝備示范生產線。通過設計、科研和企業等單位的密切合作和長期不懈努力，2000年前后基本實現日產2500～5000t熟料新型干法成套裝備國產化。

全面建設市場經濟體制是準備階段的一個重要方面。隨著經濟體制改革深入，投資體制改革逐步到位。實行項目法人負責制。這就建立起投資行為中“精打細算”的約束機制，克服了計劃經濟體制“吃大鍋飯”的浪費弊端。

由于裝備國產化和投資體制等主要問題的解決，在生產企業、設計、科研和裝備企業等單位的統力合作下，1996年和1997年海螺寧國水泥廠和山水山東水泥廠相繼突破日產2000t熟料生產線低投資建設難關;2003年海螺銅陵水泥廠和池州水泥廠先后突破日產5000t熟料生產線低投資建設難關。低投資建設難關的攻克為水泥新型干法在全國普遍推廣鋪平了道路。

在投資體制改革不斷深化的同時，中國資本市場逐步形成并迅速發育壯大。國有企業紛紛建立與資本市場接軌的融資渠道，可自行募集資金用于擴大生產。同時，民營企業快速發展，民間資本積累日益擴大，逐漸成長為投資者。進入21世紀，各方投資者都看到水泥工業技術轉型帶來的巨大商機已經成熟，將大量資金投向新型干法生產線建設，現代中國水泥工業發展由準備階段開始進入生產大發展階段。

從2003年開始，在國民經濟高速發展和市場需求拉動下，全國各地從東部沿海到西部內陸依次掀起前所未有的水泥新型干法生產線建設高潮，水泥產量迅猛增長。2002年我國新型干法水泥產量為1.1億噸，占總產量的15%。到2010年新型干法水泥產量猛增到16億噸，占總產量的85%。

新型干法水泥產量快速增長的同時，大批立窯等落后水泥企業被淘汰。河北省鹿泉市是全國水泥界著名的“立窯水泥之鄉”，曾有166家立窯水泥企業，在省、市政府的大力支持下，經過轉型升級，現在僅有曲寨和金隅鼎鑫兩家新型干法水泥企業。在新型干法生產大發展階段，當代水泥工業基本實現了落后生產方式轉為新型干法的第一次轉型升級。

當前，節能減排、保護環境已成全球共識。水泥工業屬資源型產業，有害氣體排放量較大。CO2氣體排放量占全球人類總排放量的5%;NOX氣體排放量僅次于火力發電、汽車尾氣，排名第三。節能減排、保護環境是水泥工業生存和發展的必然選擇。中國政府高度重視節能減排、保護環境，發出了建設資源節約型環境友好型社會的號召，規定了生產發展中節能和保護環境的一系列強制性指標。中國水泥行業在生產大發展進程中積極響應政府號召，努力開發節能和環保技術，主動采取各種可持續發展措施，將現代化進程逐步提升到新型干法可持續發展新階段，開始踐行當代水泥工業的第二次轉型升級。

第二次轉型升級的主要內容

水泥行業第二次轉型升級的特征是以節約資源和環境友好為目標，開發新技術、采取新措施，深化調整結構，實現生產方式向更高層次轉變。當前，水泥企業轉型升級的主要內容有如下幾個方面：

1.推廣水泥窯低溫余熱發電

2010年我國已有692條新型干法生產線上建設低溫余熱發電裝置，占可設置生產線的75%;已設置低溫余熱發電裝置的生產線熟料產量為8.5億t，占當年新型干法熟料產量的68%;同年水泥企業低溫余熱發電295億KWh，節省標煤991萬t;減排C02 2378萬t。

2.水泥企業協同處置城市廢棄物取得進展

金隅北京水泥廠已建成年處理10萬t城市工業廢棄物作業線和日處理600t污水廠污泥作業線;海螺銅陵水泥廠建成日處理600t城市生活垃圾作業線;廣州越堡水泥廠建成日處理600t污水廠污泥作業線;上海金山水泥廠和湖北華新水泥廠也都相繼建成處置本地區各種廢棄物的作業線。這些作業線的成功投產和高效運行，使水泥企業協同處置廢棄物的工作有了良好的開端，在推廣中發揮著重要的示范作用。

3.開發節能減排型預分解窯燒成系統

2011年年末，海螺蕪湖水泥廠和銅陵水泥廠分別成功投產了日產12000t熟料預分解窯新型干法生產線。生產線燒成系統的預熱器、分解爐、燃燒器和熟料冷卻機等系列設備，按節能減排要求都作了改進。蕪湖廠日產12000t熟料生產線于2011年12月26日完成的72小時達標考核結果是：回轉窯日產量12046t;熟料工序電耗24.63 KWh/t，熟料熱耗2947KJ/Kg。 2012年3月19日該生產線實時監測的排放數據為：窯尾粉塵排放濃度25mg/Nm3;NOx濃度500mg/Nm3。應當指出的是，生產線熱耗目前已達較低指標，在今后長期運轉中熱耗還將進一步下降;各種排放指標優異，特別是NOx的排放量遠低于我國國家規定限值的800mg/Nm3，已達到國際先進水平。我國節能減排型預分解窯燒成系統的技術開發已取得重大進展。

4.開發低電耗粉磨系統

水泥生產的粉磨系統分生料粉磨系統和水泥粉磨系統兩類。在現代水泥生產中，這兩類粉磨系統的工藝和裝備是不同的。我國新型干法生料粉磨系統，早期曾是中卸磨閉路循環系統，近期都是立式輥磨系統，其電耗為15~20KWh/t。最近已開發出電耗更低的粉磨兼烘干的生料擠壓磨終粉磨系統。山水在全國最早采用該粉磨系統，長期運行的數據表明，其電耗為10～12KWh/t，比立式輥磨系統更低。目前，生料擠壓磨終粉磨系統正在逐步推廣。

在新型干法生產線上常用的水泥粉磨系統有管磨閉路循環粉磨系統、擠壓磨預粉磨系統和立式輥磨預粉磨系統。為降低電耗，近期國外已開發出水泥立式輥磨終粉磨系統，臺資亞東武漢水泥廠已引進該種粉磨系統。為妥善解決立式輥磨終粉磨系統存在的水泥質量問題，中建材中聯公司已開發出水泥立式輥磨與管磨聯合粉磨系統。立式輥磨的功能是粉磨，管磨的功能主要是改善產品顆粒形態和級配。該系統既能降低電耗又能保證水泥質量，是一個很好的技術構思。