我廠是在原正在建設中的Φ3.5m×145m、年產25萬t的水泥濕法生產線的基礎上改為回轉窯規格為Φ3.5m×54m、日產1500t熟料的ILC型預分解窯，屬非標準型的生產線。自1993年正式投產以來，出現了一系列的工藝問題，生產一直徘徊不前，開開停停，頻繁點火開車，生產成本居高不下。為此，1999年4月，進行了一次技術改造。?
1技改內容及優化措施?
1.1技改內容?
我廠預熱分解系統、冷卻系統在原設計中直接采用了南方某廠日產2000t熟料的設計方案，主機設備見表1。該系統按日產1500t熟料的生產能力考核，預熱器規格偏大，窯爐煤粉無法按設計比例4.5∶5.5分配，制約系統工況的穩定。而篦冷機就其能力來說，對生產影響不大。自1993年正式投產至本次技改之前，存在的問題歸納為:1)預熱器能力偏大，堵料、塌料現象較頻繁；2)C1出口氣體溫度偏高，含塵濃度較大。3)窯內結長厚窯皮、結“大蛋”、結圈，造成熟料質量欠佳，窯尾密封漏料現象嚴重，甚至被迫停窯；4)“紅窯”現象較頻繁；5)篦冷機堆“雪人”及“紅河”現象嚴重。??
1.1.1配料方案的調整??
根據幾年來的生產工藝及質量情況，我廠提出相對提高硅率，減少煅燒時的液相量。確定三個率值的指標為:KH=0.90±0.02，SM=2.5±0.1，IM=1.5±0.1。?
1.1.2煤粉的控制??
確定煤粉細度控制指標為8.0%±1%，水分<1%。并采取一定措施，提高喂煤的穩定性。?
1.1.3三風道噴煤管的正確使用??
原三風道噴煤管前端已彎曲，噴嘴輕微變形，火焰形狀分叉嚴重。為此更換成由天津院開發的新型三風道噴煤管。并確定噴煤管合理的坐標位置，同時加強內外風等調整手段，操作中控制適當的窯內填充率。?
1.1.4C1內筒合理增長??
技改前增濕塔下回灰螺旋輸送機回灰量大，因回灰螺旋輸送機能力不夠，機械故障時有發生。經過適當加長C1內筒長度后，C1筒出口氣體溫度降低，氣料分離效率得到提高，增濕塔下回灰螺旋輸送機回灰量大大減少。?
1.1.5ILC分解爐的改造?
原分解爐見圖1。??
圖1技改前分解爐?
該分解爐屬FLS公司的第二代產品，窯氣與三次風在上升煙道混合噴騰入爐，煤粉在分解爐錐部對稱噴入，爐頂為平頂并采用水平切向出口。自1993年生產以來，分解爐出口溫度與C5出口溫度倒掛現象嚴重，分解爐分解率低。天津院專家與我廠工程技術人員分析認為燃燼度低是煤粉在分解爐內滯留時間短，煤粉不完全燃燒所致。另外兩噴煤嘴在分解爐錐部對稱噴煤，易造成爐中“搶風”現象，也是造成分解爐出口煤粉燃燼度低的原因之一。而燃燼度低易加重C5分解任務，易造成結皮堵塞。C4下料完全依靠窯風帶起，上升煙道較長，阻力大，因缺少可效仿的先例，也因缺乏相應的操作借鑒經歷，曾經因窯風與三次風匹配不合理，而造成爐內形成“柱流”或“短路”。整個燒成工況很難穩定。針對原分解爐狀況，以及為了提產，決定對原分解爐進行改造。?