【水泥人網】?臨沂中聯水泥有限公司是由南京水泥設計院設計5000t/d熟料生產線，回轉窯規格為Φ4.8ⅹ74m，采用ATOX50立磨粉磨原料。2009年5月底進行大修，更換磨輥、輥皮并對磨盤進行堆焊，隨著時間的推移，磨輥、輥皮和磨盤耐磨層磨損增加，立磨臺時產量由410～415噸降低到390～395噸左右，到10月初，立磨臺時產量由390～395噸降低到370噸左右，而且立磨還出現冒正壓現象，生料均化庫料位直線下降，回轉窯不得不減料運行，嚴重影響回轉窯的產質量和回轉窯安全運行。為盡可能地避免生料均化庫料位繼續下降，導致停窯，公司組織技術人員進行技術攻關，經過大家的共同努力，不但成功解決立磨產量低的問題，而且立磨冒正壓的問題也得到了徹底解決，確保回轉窯安全運行。現將立磨調整情況作以總結，供大家參考。?
1 存在問題
?2009年9月30日立磨系統進行8小時定檢，16時生料磨開機，開始生料磨喂料量為350噸，立磨出現輕微冒正壓，立磨壓差在5600～5800Pa，隨后產量加到375～380噸，出磨壓差達到6000～6300Pa，立磨主電機電流達到265～275A，超過立磨主電機額定電流且立磨嚴重冒正壓，不得不降低產量，立磨喂料量控制在370噸左右。當時分析認為：立磨系統剛進行完定檢，系統不太正常，磨機運行一段時間，產量自然會上去，末采取任何技術措施。到10月2日，立磨產量仍加不上去，立磨冒正壓現象越來越嚴重，且生料均化庫料位下降很快，如不及時采取技術措施就要影響回轉窯生產。
?2 原因分析
通過分析查看立磨中控操作曲線和停機檢查發現：
?(1)磨機系統出現漏風點，特別是電收塵彎脖處出現兩處漏風點。
?(2)尾排風機閥門開度和定檢前開度一樣。
?(3)尾排風機電流和定檢前變化不大。
(4)入磨負壓有-600～-800Pa減小到-260～-380Pa。
?(5)出電收塵負壓由-8500～-8800Pa降到-7800～-8100Pa。
? (6)出磨壓差有5300～5600Pa升高到6100～6500Pa。
?(7)磨機主電機電流有245～255A升高到265～275A。
?(8)立磨產量有390～395噸降低到370噸左右。
?(9)循環斗提電流由42～47A上升50～55A。
?(10)磨輥壓力定檢前后均為140bar.
?從以上技術參數可以做出影響立磨臺時產量低的原因有：
(1)由于尾排風機閥門開度和電機電流沒有大的波動，可以判定入磨風壓偏低，完全是由于系統漏風引起的。
?(2)立磨壓差的升高是由于系統漏風導致入磨風量降低，帶出的物料少，磨內外循環量增大所致。
?(3)立磨冒正壓同樣是由于系統漏風，導致入磨負壓減小。
?3 解決措施
3.1密封堵漏
?公司專門組織相關技術人員對立磨系統進行徹底排查，重點檢查立磨、電收塵、尾排風機和它們之間的連接管道，對出現的漏風點進行堵漏，特別對連接管道出現的漏風點采用焊接耐磨板后再用耐磨澆注料進行澆注，確保密封堵漏效果。堵漏后，入磨負壓由-260～-380 Pa，升高到-450～-590Pa，立磨產量由370噸提高到380噸以上，磨機壓差仍在6200Pa以上，立磨主電機電流仍在265A以上，產量仍然上不去，立磨仍然冒正壓。通過進磨現場觀察，公司技術人員進行綜合分析認為，循環斗提電流偏高，可以判定立磨回料量過大導致磨機壓差過大，磨盤料層增厚導致立磨主電機電流升高，考慮到密封堵漏后，入磨風量增大，而噴嘴環由于使用時間過長，磨損變形較大，導致噴嘴環處風速變小和風向發生變化，入磨氣體在磨機內產生紊流，影響磨機內風的旋流狀態，導致對物料提升力減小，物料循環量增加，壓差增大，立磨主電機電流升高。
?3.2 對噴嘴環的處理
?對變形的10個噴嘴環進行修復，確保磨內風的旋轉方向不發生變化，同時經過細致的分析研究，決定對部分噴嘴環進行堵塞，按360°平均分成3份，對稱堵塞2個噴嘴環，共堵塞6個噴嘴環，立磨運行后發現，產量不但沒有提高，反而降低5噸，且壓差升高300Pa，立磨主電機電流也上升5～10A。工程技術人員再次進行細致的分析，認為堵塞個別噴嘴環，導致入磨風量偏小，雖然能提高噴嘴環處的風速，仍導致吐渣料增多，磨機產量仍上不去。不得不把堵塞的噴嘴環全部拆除，恢復原樣。
?3.3 減小磨盤與噴嘴環處的間隙
?該處間隙一般為5～8mm，如果用以調整間隙的鐵件磨損或脫落，則會使這個間隙增大，部分入磨熱風會從這個間隙通過，從而降低了噴嘴環處的風速而造成吐渣量增加。通過現場測量該處間隙在15 mm～20 mm，遠遠超出5 mm～8mm的技術要求，用耐磨板進行焊補，減小磨盤與噴嘴環處的間隙，確保達到技術要求，提高噴嘴環處的風速，減少吐渣量增加，提高磨機產量。
3.4 減少磨內噴水量，提高出磨氣體溫度
立磨出口氣體溫度是可以變化的，溫度變化太大會導致磨機操作不穩定引起振動，還可能造成選粉機軸承損傷。公司ATOX50.0立磨出口溫度均控制在75～80 ℃之間，不得低于70 ℃，溫度太低不利于物料的烘干和輸送；溫度最高不得高于120 ℃，當出口溫度達到130℃時磨機連鎖跳停，以保護立磨系統設備安全。出磨溫度的控制主要靠入口風溫和噴水量來調節控制。立磨是應用料床粉磨的原理進行物料的粉磨，故合適的料層厚度、穩定的料床是立磨粉磨的基礎，也是立磨操作的關鍵。噴水量的作用是穩定磨盤料層和降低出磨溫度，噴水量過多會形成料餅，導致磨內工況惡化；噴水量過少，料層不穩，振動將加劇。同時由于立磨磨輥輥皮和磨盤耐磨層厚度比原來少80mm，導致磨盤物料過厚，研磨效率降低；而料層厚度受研磨壓力、喂料量、噴水量、風量、風速、物料性能等各種參數的影響。在研磨壓力、喂料量、風量、風速、物料性能一定的情況下，調整增濕塔噴水量，降低入磨風溫（在確保磨機震動不增大，磨機正常運轉的情況下），噴水量可控制到最低量，立磨噴水量由原來的14～15 m3/h降低到11.2～12.0m3/h，ATOX50.0型立磨的料層厚度一般控制在40mm～80mm，當料層厚度小于40mm時立磨易振動，不利于磨機的操作；大于80mm時磨輥的粉磨能力下降，粉磨效率隨之降低，通過調整噴水量，料層厚度由原來的60～75mm降低到50～65mm，同時控制出磨氣體溫度在80～85℃。
?3.5適當延長入磨溜子，延長物料在磨內研磨時間
?停磨通過對立磨磨輥和輥皮磨損量的測量，發現物料的落料點在磨盤中間偏外，導致物料在磨內研磨時間過短，影響物料粉磨效果，導致內外循環量增加，壓差增大，磨機電流升高。將磨機入磨溜子延長50mm,以便使下料點向磨盤內側移動100～150mm,通過磨盤的旋轉，物料在離心力的作用下更加分散，加寬物料的研磨區，提高物料研磨效果，同時使磨盤、磨輥襯板的研磨區變寬，磨盤、磨輥襯板均勻磨損，延長磨盤、磨輥襯板的使用壽命。
?3.6 降低入磨物料粒度
?要嚴格控制原料入磨粒度的大小。粒度過大，一方面料層厚度不易穩定，磨機振動大操作困難；另一方面磨盤、磨輥襯板磨損加劇，不經濟。故嚴格控制入磨物料粒度的大小是立磨安全、長期、穩定運轉的保證。入磨物料粒度一般控制在80mm以下，由于石灰石破碎機錘頭使用時間過長，石灰石粒度最大超過120 mm，且占總量的比例超過2%，導致磨機研磨效果降低，及時更換石灰石破碎機錘頭，降低入磨石灰石粒度，控制石灰石粒度最大不超過90 mm，且占總量的比例＜1%。
?通過采取減小磨盤與噴嘴環處的間隙、減少磨內噴水量，提高出磨氣體溫度、適當延長入磨溜子、降低入磨物料粒度等措施，磨機臺時產量提高到390～395噸，但磨內壓差仍在5900～6200Pa，立磨主電機電流仍在260A左右，循環斗提電流由所降低在45～49A。為此，公司技術人員再進行綜合細致的分析認為：由于立磨外循環量減少，導致循環斗提電流降低；而磨內壓差升高、立磨主電機電流上升和立磨臺時產量降低，主要是由于立磨內循環量增加，導致磨盤料層增厚，立磨內循環中雖然細粉量增多，但是合格量減少，導致物料在磨內重復循環。對出磨細度進一步檢驗，發現出磨生料細度，用0.08mm篩進行控制，篩余≤16%，實際篩余為14.8%～15.2%之間，平均在15%左右，沒有進行0.2mm篩控制，用0.2mm篩進行篩析時，篩余量僅為1.3%～1.5%，遠遠低于≤2.0%的控制要求，通過與化驗室協商，在保證熟料易燒性和出窯熟料f-CaO合格的前提下，應重點控制0.2mm篩余，把出磨生料細度適當放寬，0.08mm篩余控制≤17%，0.2mm篩余≤2.0%。
3.7 降低立磨選粉機轉速
0.08mm篩余為14.8%～15.2%，立磨選粉機轉速在920rpm,為提高出磨生料0.2mm篩余，采用逐漸降低立磨選粉機轉速的方法，首先降低立磨選粉機轉速20rpm,控制在900rpm,觀察立磨運行狀態，30分鐘后，立磨壓差降至6000 Pa以下，主電機電流下降到額定電流255A以下，出磨生料細度0.08mm篩余15.5%，0.2mm篩余1.4%；再把立磨選粉機轉速降低20r/min,一個小時后，立磨壓差和主電機電流均出現下降趨勢，出磨生料細度0.08mm篩余15.9%，0.2mm篩余1.5%；把立磨喂料量在增加10噸，同時再一次把立磨選粉機轉速降低10rpm,兩個小時候，立磨壓差在5300-5600 Pa，出磨生料細度0.08mm篩余16.3%，0.2mm篩余1.7%；主電機電流在240-248A，把立磨喂料量再增加5噸，通過運行立磨壓差在5550-5700 Pa，主電機電流在246-253A，出磨生料細度0.08mm篩余16.5%，0.2mm篩余1.8%。通過這樣逐步調整，立磨產量提高405噸左右，磨機冒正壓現象也得到控制，保證生產的順利進行。
4 結束語
影響立磨產量的因素很多，要進行認真細致的分析，找出問題的關鍵，通過采用相應的技術措施，解決存在的問題，提高立磨的產量，降低生產成本，提高經濟效益。
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