我國水泥窯余熱發電技術經過近十余年的發展有了長足的進步，現已接近國際先進水平。誕生了各種各樣的并能滿足不同窯型要求的發電系統。在未來相當長的時期內，我國水泥窯余熱發電技術的發展趨勢主要集中于以下幾個方面：

余熱發電窯采用立式余熱鍋爐和補汽式汽輪發電機組的二級余熱發電系統。立式余熱鍋爐徹底解決了臥式余熱鍋爐漏風及爐內溫度場實際分布與鍋爐設計時所假想的溫度完全不相同的問題，可以大大提高鍋爐蒸汽產量；篦冷機或立式余熱鍋爐排出的200℃左右廢氣余熱可以充分回收并用以發電。這樣可使噸熟料余熱發電量在熟料熱耗不變的前提下提高到195千瓦小時以上，使水泥窯綜合能耗達到同規模預分解窯的能耗水平，而經濟效益遠高于預分解窯。

余熱發電窯二級余熱補燃發電系統除具有二級余熱發電系統的優點外，還可解決水泥窯煤粉制備系統的運行安全及環保問題。同時，對于嚴重缺電地區或同時具有立窯、立波爾窯、濕法窯等其它窯型的水泥廠，也可解決供電問題，并能夠進一步提高經濟效益。

預分解窯及預熱器窯為了克服帶補燃鍋爐的中低溫余熱發電系統存在的缺點，采用補汽式汽輪機組，充分回收200℃以下的廢氣余熱，同時補燃鍋爐應當以煤矸石等劣質煤或垃圾為燃料，除節約優質煤外，還可為水泥生產提供原料，降低發電成本，進一步提高經濟效益。

目前，從事水泥工業技術工作的人員，致力于如何降低熟料熱耗及水泥電耗的研究工作，而從事余熱發電技術工作的人員致力于如何提高余熱利用率，提高余熱發電量的研究工作。目前還沒有哪一個部門研究如何將水泥工藝技術與余熱發電技術有機地結合起來，以尋求最低的水泥綜合能耗及最佳的經濟效益問題。筆者經過分析、研究認為，水泥工藝技術與余熱發電技術最佳結合的方式應當為：縮減水泥窯預熱器級數或者改變預熱器廢氣及物料流程，使出預熱器的廢氣溫度能夠達到550℃～650℃，這樣余熱發電系統可以取消補燃鍋爐，采用余熱發電窯的二級余熱發電系統。這種結合方式，水泥熟料熱耗雖然有所增加(對于五級預熱器，廢氣溫度由320℃～350℃提高至550℃～650℃后，每千克熟料熱耗預計增加1000～1200千焦)，但發電系統可以取消補燃鍋爐而不存在由于補燃鍋爐容量小、效率低的問題，同時能夠保持余熱鍋爐生產高壓高溫蒸汽，使發電系統仍然具有較高的運行效率，噸熟料余熱發電量可以提高90千瓦小時以上，水泥綜合能耗將低于目前的預分解窯水平，經濟效益則顯著提高。筆者認為：從我國的國情考慮，這種方式的水泥窯及發電系統，以其最低的投資、更低的綜合能耗、更高的經濟效益應當成為今后水泥工業發展的主要方向，這是水泥工業需要認真研究與探討的重大課題。

現已投入生產的余熱發電窯及小型預熱器窯(包括立筒預熱器窯)流態化分解爐(或煙道式分解爐)加1～2級懸浮預熱器加余熱發電窯二級余熱發電技術，是今后對已投入生產的余熱發電窯及小型預熱器窯進行技術改造的主要模式。這項綜合技術，除了水泥窯的熟料產量可以增加20％～100％以外，每噸水泥熟料發電量也可達110～195千瓦小時，收到增產、降耗、提高經濟效益的三重效果，同時改造投資也大大低于其它模式。

立窯廠根據立窯廠的生產能力及資金條件，第一步，先利用余熱發電窯(中空窯)加二級余熱發電技術取代立窯。如某立窯廠有3條8.8萬噸的生產線，可停產2臺立窯，建一條直徑3?6米×74米中空窯及一套4500千瓦補汽式余熱發電系統，這一步投資約需3600～3800萬元。其次，利用流態化分解爐加1～2級懸浮預熱器技術，再對余熱發電窯進行技術改造，即對于上例所述立窯廠，停產第三臺立窯，并對已建成的直徑3.6米×74米中空窯加裝流態化分解爐及1～2級懸浮預熱器，同時對余熱鍋爐進行局部改造，這一步的投資約需800～1000萬元。上述兩步改造工作完成后，以總投資4500～5000萬元的代價，將原立窯廠升級換代為預分解窯廠，并使熟料總產量維持在原有3臺立窯總和的水平，在每噸標準煤到廠價不高于180元的條件下，水泥生產成本可降至95元以下。