該工藝技術是針對遼河油田地區(qū)而研究的擠水泥方法，具有適應性強，成功率高，節(jié)約修井周期，節(jié)省修井成本的特點。
二、技術難題
從2010年元月～六月，在遼河油田地區(qū)某井進行擠水泥封堵作業(yè)，按傳統(tǒng)的理論技術進行擠水泥作業(yè)，但不能達到預期的效果，在施工作業(yè)中遇到了意想不到的技術難題，以至修井周期延長、修井效益不高。由于受條件限制，對井下情況不能進行地面模擬實驗，只有在實踐的基礎上總結、分析、探索、改進和修正，使擠水泥作業(yè)中存在的技術難題得以不斷的解決。
自2010年七月—2010年10月以來，我公司在遼河油田地區(qū)進行擠水泥封堵作業(yè)52口井，從現場錄取數據600多個，對這一系列可靠的數據進行總結、分析，最后形成了一套比較完善的適合遼河油田地區(qū)的擠水泥工藝。
三、工藝原理
水泥漿在初凝之前具有流動性，在一定的壓力作用下達到目的地，凝固后具有一定的粘結強度與韌性、耐蝕、抗?jié)B、不透水。利用水泥的這一特性，通過一定的手段，實現加固套管、封堵串槽、封堵炮眼、膠結疏松地層的作用。
四、稠油井選擇性堵水封串擠水泥
在稠油井的開采過程中，由于層間的矛盾，導致開采的不均衡性，致使有的層位虧空或水淹，有的層位原油接近飽和狀態(tài)，接近飽和狀態(tài)的油層具有一定的可開采價值。層位有的虧空或水淹，增加了采油成本，有的甚至關井。
在擠灰的實踐中，我們摸索出了一套成熟的稠油擠水泥經驗;開采稠油的層系中，存在著水層和油層，因稠油的粘稠性沒有足夠的壓力，水泥漿不容易進入稠油層，水泥漿遇稠油不易凝固，即使凝固也有一定的滲透性。在擠水泥時，水泥漿比較容易進入水層或高含水層，從而達到堵水不堵油的目的。
(一)根據油井的漏失情況確定干水泥的數量，漏失量大于20m3/h，備干水泥80t;漏失量小于20m3/h，大于15m3/h備干水泥60t;小于15m3/h，大于3m3備干水泥40t。漏失量小于8m3/h備干水泥20t。
(二)井筒準備，空井筒下通井規(guī)+刮管器通井刮管至人工井底。
(三)熱污水洗井一周半清洗井筒，反出排量大于60m3/h。
(四)下封隔器驗證油層上部套管的完好性。
(五)下擠水泥管柱完成目的層頂界以上15—20m。
(六)正打前置液10m3，正擠水泥漿至泵壓8～13Mpa。
(七)穩(wěn)15～20min擴散。
(八)正洗井，洗出多余水泥漿。
(九)起管50m，打壓4Mpa，關井候凝48h。
五、要點及注意事項
配水泥漿加緩凝劑：備干水泥80t，水泥漿初凝時間不小于7h，備干水泥60t;水泥漿初凝時間不小于6h，備干水泥40t;水泥漿初凝時間不小于5h，備干水泥20t;水泥漿初凝時間不小于4h。
A擠灰前應探視套管內徑，套管內徑無問題，下K344封隔器至油層頂界以上5-10m，檢驗油層上部套管是否漏串，其結構為，球座+K344封+油管若干，正打壓15Mpa，壓力降小于0.3Mpa/15min，如果套管變形或套管漏串，則不能擠水泥。
B擠灰管柱如果下鉆桿，則必須加密封墊或密封套，保證螺紋密封。
E擠灰壓力和反洗壓力不能超過稠油注汽壓力，由于有的稠油地層巖性膠結較差，采出部分稠油后虧空，形成較大的孔洞，當地層承壓過高，大于注汽壓力時(一般最大不超過13Mpa)，容易將地層擠毀坍塌，擠灰失敗。
C擠水泥前對水質進行化驗，氯根含量小于1000mg/L。
F鉆水泥塞的鉆頭應小于通井規(guī)直徑的2mm，鉆頭直徑過大或過小會影響鉆水泥塞速度，在φ177.8mm套管中用鉆桿擠水泥，底部可以攜帶特制的擠水泥鉆頭，這樣可以節(jié)省一趟起下鉆工序。和擠水泥同步進行，套管配置一臺水泥車，打清水進行平衡，防止大量的水泥漿進入油套環(huán)空，套管配置的水泥車排量大于擠水泥漿的排量。
如果擠灰起壓后油管內沒有頂入清水，為了避免在反洗井時產生高壓，則采用正洗井方式，條件許可的情況下，最好是邊活動管柱邊正洗井。
六、效果評價及經濟效益
自2011年至2012年我公司對該項成果進行使用共27口，成功26口井，成功率96.269%，平均單井降低成本2.1萬元，共創(chuàng)效益：
2.1萬/口*26口=54.6萬元
七、總結
此擠水泥工藝措施，經過長時間的實踐證明，它是完全適合遼河油田地區(qū)井下擠水泥作業(yè)。在運用該工藝措施過程中，取得了很好的經濟利益。