3 生產調試情況
雖然預分解水泥生產非常成熟，但設計中受到原有裝備和建筑物及投資等的限制，600t/d SP窯改造楊1000t/d NSP窯并采用低揮發份煤技術也是首次實踐，整個生產線的設計與正常1000t/d設計有很大的差別，因此調試工作比正常設計的工廠遇到更多的難題，但經過三個多月的艱苦努力，最終的結果是令人滿意的。
99年8月25日投產至9月初，機電設備問題基本解決。
9月初開始暴露工藝問題，9月20日前主要為四級筒經常堵塞和分解爐頻繁壓死等問題，經過對下料管的改造和在四級筒增加空氣炮等措施后基本得到解決。
9月下旬開始至10月底的較長時間內，投分解爐后窯內煅燒困難，窯速“起不來”，投分解爐后幾小時內窯頭竄生料不住被迫停窯或改為SP窯操作，實測出分解爐和入窯生料分解率低。經過分析研究發現其主要原因為：
● 由于分解爐三次風進口截面過大，風局部從分解爐較上部短路使三次風提升物料能力不足造成三次風閥門開度過大而窯尾上升煙道縮口較小，窯內通風不良，使窯內煤粉不能充分燃盡，對窯尾和出分解爐的廢氣實際測定結果顯示，出分解爐過剩O2含量約8%，窯尾O2含量約2%，而分解爐提升物料能力仍不足，造成分解爐易壓床。
● 由于生料計量不準造成投料量過大及溫度等儀表的不準實際分解爐內控制溫度過低，入窯物料分解率過低，造成窯頭燒不住。
● 受原有框架的影響，上升煙道和窯尾排風管等未進行徹底的改造，局部阻力過大，造成用風量不足，調節余量不大。
● 低產量下三次風溫度較低，低揮發份煤不易在分解爐內充分燃盡。
經過分析研究，針對出現的以上問題進行相應的改造，主要采取了以下措施：
● 三次風管入分解爐風口縮小，增強三次風對物料的提升能力。同時為提高三
次風溫度，三次風改為從在窯門罩抽風。
● 對上升煙道和窯尾排風管進行加大，降低系統阻力，并利用擴大的上升煙道?
作為二步到位分解爐，進一步擴大煤的燃燒空間和傳熱時間，提高物料分解?
率。
● 對有關溫度儀表進行全面標定，校驗和調整。對熟料進行實物標定以校驗生?
料計量秤。
● 其他環節采取一些輔助措施以適應窯高產量下運行，如熟料鏈斗機提速，冷?
卻機二室風機電機加大，生料輸送能力加大。
11月25日至12月10日對窯系統進行半個月改造，12月13日窯點火投料，中旬即達到正常生產狀態，窯產量在1100t/d左右運行，并迅速實現達標。由于和生料磨能力的限制，目前窯生產潛力仍未完全挖潛。正常生產時窯系統主要工藝操作參數如下：
回轉窯轉速 3.2～3.3r/min
C1出口氣體溫度 350～360℃
C1出口氣體壓力 -6000～-6200Pa
C5出口氣體溫度 845～870℃
C5下料溫度 835～860℃
分解爐出口氣體溫度 860～880℃
窯尾煙室氣體溫 950～1050℃
高溫風機液力耦合器開度 60～65%
增濕塔出口溫度 140～180℃
入窯物料表觀分解率 90～95%
入窯點三次風溫 750～850℃
窯頭與分解爐喂煤比例 4:7
4 2000年工廠實際生產情況
1999年12月達標后，工廠生產即刻進入正常運行，2000年目標完成熟料30萬噸，水泥40萬噸。
1～8月份生產情況統計結果如下：
累計生產熟料20萬噸，其中5、6、8月熟料產量2.9萬噸/月。
累計生產水泥26.5萬噸，8月份生產3.68萬噸。
熟料強度穩定在約65MPa。
噸水泥電耗平均98度/噸水泥。
熟料燒成熱耗約840kcal/kg。
窯平均運轉率81%，高產月運轉率在90%左右。
按1～8月份的生產情況分析，2000年完成熟料達產指標，水泥超過年設計指標是完全可以實現的。而設備運轉率有待進一步提高。
5 工程投資和經濟效益分析
工程建設總投資為3800萬元（可研階段估算為4045萬），其中包括了對600t/d生產線的填平補齊部分，如石灰石和煤的預均化，生料和水泥的四組分配料及時計算機操作系統等。按正常達產時，增加水泥16.6萬噸，噸水泥投資229元（實際水泥年產達到40萬噸時投資少于200元）。工程投產后生產人員并沒有增加，勞動生產率提高70%以上。另外全部燒低揮發份煤后，每噸煤可節約80元左右。
今年1～8月工廠實際每月利潤達100萬元以上，使企業運行步入良性發展的軌道。
6 預分解系統工藝參數分析
改造后預分解系統規格如下：
一級筒2—φ3.2m高效型
二級筒φ4.5m低阻大渦殼型
三級筒φ4.7m低阻大渦殼型
四級筒φ4.7m低阻大渦殼型
五級筒φ5.0m低阻大渦殼型
分解爐φ3.3m流態化爐+管道爐+φ3.7m噴騰爐
C1—C2風管φ2.25m
C2—C3風管φ2.30m
C3—C4風管φ2.30m
C4—C5風管φ2.30m
新建1000t/d預分解系統典型規格為：
一級筒2—φ3.3m高效型
二級筒φ4.5m低阻普通型
三級筒φ4.7m低阻普通型
四級筒φ4.7m低阻普通型
五級筒φ5.0m低阻高效型
分解爐φ4.4m雙噴騰爐
C1—C2風管φ2.50m
C2—C3風管φ2.60m
C3—C4風管φ2.70m
C4—C5風管φ2.75m
與新建1000t/d預分解系統相比，由于受框架限制（600 t/d為10×10m，普通1000為11×12m），旋風筒規格偏小，但2至5級采用大渦殼型旋風筒后，旋風筒總阻力與新建廠相當。但各級風管規格相差較大，而且風管長度也較短，因此風管內風速比新建1000 t/d大很多，在窯系統產量達到1100 t/d時（正常運行產量），C4—C5風管計算風速達28.9m/s，C3—C4風管達26.9m/s，C2—C3風管為25.8m/s，C1—C2風管為22.4m/s。大大高于正常設計風速，因此出一級筒壓力一般在6000Pa以上，系統阻力較大主要由風管風速提高引起。但仍然在風機額定壓力7500Pa范圍內。出一級筒溫度也比一般的1000t/d略高些，可能與風管內風速較高，風管較短，導致熱交換效率偏低有關。改造后系統產量較高，顯示出比一般1000 t/d生產線生產能力大的跡象，產量1100 t/d以上時，主要受篦冷卻機冷卻能力的限制，窯和預分解系統仍顯示有潛力，。窯和分解爐燃料比在4:7至4:8之間，分解爐煤量一般在4t/h以上，而窯頭煤時僅為2t/h-2.5t/h。分析其原因主要由于分解爐和窯的規格均大于普通1000 t/d生產線。其中分解爐窯積在280m3，大大超過普通1000 t/d分解爐180m3的容積，窯的規格也長了2米，同時也證明燒成系統的改造是完全成功的。
7 原料和配料的優化
2000年9月前，生料配料采用石灰石、頁巖、石煤渣、硫酸渣四種配料，存在以下問題：
（1）石煤渣化學成分與頁巖接近，氧化硅含量均在70%以下，石煤渣中氧化鋁含量較低，可以起到調節生料中鋁鐵含量比例，但對硅率調節范圍很窄，硅率只能控制在2.5以下。
（2）石煤渣來源隨著環保要求不斷提高即將成為問題。
（3）石煤渣本身化學成分波動很大，造成出磨和入窯生料成分波動。
（4）入窯生料波動易造成窯內結圈、結球和窯尾結皮。7月份因窯結蛋等原因熟料產量、質量受到較大影響。
解決辦法：經過一系列研究，采用錢塘江河沙代替石煤渣，其氧化硅含量82%左右，化學萬分很穩定，這樣石灰石、頁巖、河沙、硫酸渣四種原料的化學成分很好滿足各種配料三率值的控制要求。硅酸率2.6以上時，熟料“吃火”，結粒明顯變細，窯內通風明顯改善，冷卻機冷卻效果改善，出一級筒壓力降至6000Pa以下，結球、結圈明顯減少，從根據上解決了原料的出路問題和配料的優化和結球、結圈等問題。
8 結語
（1）倉前水泥廠技改工程經過調試、長時間運行考驗和不斷優化，證明是完全成功的技改實踐，證明600 t/d SP窯生產線改為1000 t/d預分解窯生產線，具有非常好的經濟效益?？纱蟠筇岣邉趧由a率。是600 t/d SP窯生產線實現擴大規模，提高經濟效益和市場競爭能力的一條良好途徑。
（2）根據倉前水泥廠技改實際經驗，一般情況下6000 t/d SP窯生產線改為1000 t/d預分解窯生產線投資可在4000萬元以下（包括一些填平補齊子項），窯系統實際產量可達1100 t/d以上，停窯改造周期在二個月左右，而達標達產時間在倉前水泥廠的經驗基礎上可大大縮短。
（3）采用適當的技術，低揮發份煤完全能夠適應預分解窯及SP窯的正常生產，可大大節約燃料的費用。