我公司原有一臺Φ3x11m閉路粉磨系統，使用老式旋風式選粉機，因跟不上時代的發展，控制的要求，于2012年更換為某廠TS-Ⅵ型三分離選粉機，當年取得了很好的經濟社會效益。但隨著科技的進步、對粉磨系統認知的提高，特別是本公司在磨前增設輥壓機后，該臺選粉機成為了我們提產增效的掣肘，于是，為提產降耗、降本增效，我們對本臺選粉機進行了改造。
原有選粉機的工藝流程為：粉磨后的待選物料由磨尾提升機喂入選粉機中部，通過轉子撒料盤緩沖板充分分散而落入選粉區。由循環風機產生的含塵氣體通過下殼體進風口從選粉機底部進入選粉區，通過沖擊折流錐在邊壁效應的作用下，上升氣體通過導流裝置對物料進行分選。在離心力與空氣阻力的平衡下進行有效的分級，經導向葉片導入渦流，較粗顆粒在重力作用下，沉降至出料口，再次進入磨內粉磨，合格物料經旋風筒進入細粉出灰裝置入成品庫。
該選粉機的主機設備為：循環風機：S-47;風機電機：160KW-4;額定電流：287A;轉速：1150rpm;風量：75000m3/h;全壓：5220/5079Pa;齒輪減速機：ZCB25V03-56;減速機電機：37KW-4;額定電流：69.7A;電動干油泵：0.55 KW -4;轉速：17rpm。
改造前的準備及課題分析：增設輥壓機之后，入磨物料變細，出磨入選粉機物料量增大，其中的合格成品量增大，選粉機當時選型偏小，在選粉機循環風機風量風壓不變時，單位循環氣體含塵濃度增大，使物料分級變差;同時結合正常運行時循環風機周圍漏風點冒灰沖出較遠的現象，初步判斷選粉機內氣體阻力較大。我們對循環風機風壓進行了測定：空載時：風機進口：-4000Pa，出口：174Pa;帶負荷時：進口：-1333Pa，出口：2233Pa，與我們的初步判斷一致，同時實際測定的風壓值遠達不到設備給定的設計值。
通過上面的分析，我們設計改造方案為：一是降低選粉機內氣體阻力，二是降低選粉機內氣體的含塵濃度。
選粉機改造方案的實施：對于降低選粉機內氣體阻力問題，通過我們打開選粉機測定，發現選粉機的導風葉片與進風方向存在約10°左右的夾角，我們將導風葉片調整到與胴體切向方向一致，即與進風方向一致。
對于降低選粉機內含塵濃度的問題，我們結合目前新上選粉機的循環風沒有全部內循環，采用部分外排或全部外排，同時對選粉機進行補風的工藝流程，決定將這臺選粉機改造成為循環風部分外排，以達到降低內部氣體含塵濃度的目的。現階段新上選粉機部分外排的出風管一般在循環風機的出風口前面一點，考慮到我們實際循環風機的風壓偏小，實際改造時在選粉機旋風筒出風口到循環風機進風口風管中部，距離頂部彎管約1.5m處，以Φ700mm無縫鋼管接入磨尾收塵器(接入之前通過風量計算，確定該收塵器能夠達到新增選粉機循環風量20%以上處理風量的能力，沒有另外增加收塵器)，同時在該無縫鋼管上設置一個風閥進行外排風量的調節，在無縫鋼管接口至循環風機的進風口之間靠近進風口部位設置一小型冷風閥進行補風。這樣不僅使循環風的含塵濃度大大降低，同時也提高了選粉機系統的整體帶料能力。
改造后整個選粉機系統效果評價：通過改造，選粉機運行參數對比如下：
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項目 |
取樣點 |
細度篩余（%） | ||
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80μm |
45μm |
32μm | ||
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改造前 |
選粉機入料口 |
3.0 |
17.9 |
38.0 |
|
選粉機粗粉 |
4.9 |
28.7 |
55.3 | |
|
選粉機成品 |
0.3 |
8.3 |
20.8 | |
|
選粉效率（%） |
42.45 |
59.13 |
64.06 | |
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循環負荷（%） |
142.11 |
88.89 |
99.42 | |
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改造后 |
選粉機入料口 |
4.2 |
23.6 |
45.5 |
|
選粉機粗粉 |
12.6 |
47.2 |
71.2 | |
|
選粉機成品 |
0.5 |
8.9 |
25.7 | |
|
選粉效率（%） |
72.10 |
73.47 |
77.00 | |
|
循環負荷（%） |
44.05 |
62.29 |
77.04 | |
改造后不僅使選粉機系統運行環境條件大幅改善，同時，使該水泥磨臺產提高了4噸/小時，降低了水泥的生產成本，提高了公司的經濟效益。