滑履瓦在磨機的應用已非常廣泛，使用效果突出，美中不足的是這種磨機的滑履瓦溫升往往難于控制。我們知道：滑履瓦的正常工作溫度冬天宜控制在45℃以下，夏天控制在55℃以下，這主要是基于滑履瓦的使用性能和溫升對潤滑油粘度的影響進行考慮。但事實上滑履磨機幾乎無法保證這樣的使用條件，許多廠根據經驗都做了相應的調整，有的甚至將最高的跳停溫度調到了80℃也往往不能保證磨機的正常運行，令很多業主感到無奈。
滑履瓦在重載、高線速度滑動摩擦、粉塵較大、接觸物件(滑履)表面溫度高等條件下工作，其溫升主要與安裝、運行維護和潤滑等因素有關。根據我們的一些經驗，現介紹幾點處理方法，供參考交流。
1 滑履瓦潤滑和安裝過程的處理
1.1 潤滑油
滑履瓦在重載和高線速度滑動摩擦條件下工作，選用的潤滑油應有足夠的運動粘度和較好的流動性，廠家推薦的潤滑油一般有320號和460號兩種，實踐證明460號中負荷工業齒輪油效果較好。
1.2 接觸精度
滑履瓦與滑履的接觸表面精度要符合標準規定即2~3點/cm2均勻分布，這個精度對滑履軸承的起動和可靠運行起著重要作用，我們知道，滑履軸承的磨機都是由高壓泵將磨機捧起脫離滑履瓦，在滑履和滑履之間建立一層理想的潤滑膜后磨機才會起動，這個油膜的厚度一般控制在0.15mm左右。如果滑履瓦沒有刮研好，高壓油就會從瓦的縫隙中迅速被卸掉，無法達到起動所需的壓力，即無法形成有效的油膜。在這種情況下起動磨機很容易造成燒瓦事故。所以在安裝和檢修時應加以重視。
滑履瓦球的接觸部分，表面精度一般要求達到3~4點/cm2，這個精度可以保證滑履瓦轉動靈活，從而保證滑履和滑履瓦工作表面油膜作用的正常發揮。
1.3 磨機的安裝精度
磨機的尾部要比頭部高約1mm;磨機與同側(如進料端兩滑履瓦)滑履軸承連線的垂直度達到規定的要求，否則滑履瓦的刮研很困難，同時更難確定磨機在工作時滑履軸承的接觸均勻度;磨機與減速機連接的同軸度在安裝公差范圍內，使磨機在滑履瓦可適應的范圍內工作;磨機尾部法蘭端面與減速機法蘭的端面距離符合圖紙的要求，否則滑履可能很容易與滑履軸承的銅擋板相摩擦，從而引起發熱。
2 運行過程的處理
對于磨機運行環境溫度高，物料溫度高，磨機做功發熱等原因造成的瓦溫升高，我們通常采取如下幾種處理方法。
2.1 磨機筒體淋水
在磨機筒體的出料端安裝淋水管，管徑為1吋，在管子的下方每隔20mm鉆一排5mm的小孔，管子的一端與進水管相連，并安裝調節閥和閘閥，管子的另一端盲死，噴淋的范圍約為磨機筒體長度的1 / 2 。噴淋用水可用水泵抽回循環水池作為生產的再利用。還有一種方法就是在磨機旁建立一個水池，專門用于磨機的冷卻，在水池的進水口安裝截止閥進行人工補水或者是采用浮球閥實現自動補水。
2.2 磨內噴水
在磨機的進料端和出料端分別安裝磨內噴水裝置。這種方法現已被廣泛使用和推廣。
2.3 鋪設隔熱材料
在磨機的出料端、磨機的殼體和襯板之間鋪設隔熱材料，如石棉板。采用這種方法可以有效地降低物料和殼體之間的傳熱效率，配合磨外淋水等方法，可以使溫升速度大幅降低。
在磨機的滑履瓦與磨機出料倉的襯板間采取隔熱措施。方法是將出料倉的襯板割開，在襯板的下方緊貼滑履瓦的筒體內每200mm的方格內電焊上一根ф10mm的鋼筋，緊貼筒體內表面鋪上一層保溫棉(電焊的鋼筋穿過保溫棉)，再在保溫棉的上方均勻排布一層厚度約30mm的鋼網，并將鋼網與鋼筋、鋼網與鋼網進行焊接固定，以防止磨機工作時格網竄動。最后將割開的襯板重新焊好。這種方法主要是考慮了保溫棉和空氣的不良導熱性，效果比較明顯。
2.4 向滑履瓦防塵罩內鼓風
采用這種方法一是加快滑履瓦的降溫速度，二是在滑履罩的內部形成微正壓從而減少粉塵進入滑履瓦與滑履的接觸面，減少因此而產生的摩擦熱。具體做法是在滑履瓦外罩上開兩個孔，位置開在滑履瓦罩與磨機本體軸線的垂直面上，在滑履瓦罩高度的中部。將風機安裝到磨機房的外部(盡量選擇粉塵小的環境)，在鼓風機的進口安裝空氣凈化器。應該注意的是從鼓風機到磨機滑履瓦沿線的管線一定做好密封，防止因為風機故障跳停而有粉塵進入到密封罩內。在管線上安裝流量調節閥，以便對鼓風量進行適當調節。采用這種方法可大大加快滑履瓦的散熱速度。
2.5 磨內通風
磨機在工作中一些鋼球會破損，一些鋼球被磨損變小，從而堵塞隔倉板的縫隙，使磨內通風的面積減小，引起通風不暢。除此之外，還有磨機隔倉板的篦縫過小或型式不當、物料的水份或粘度過大也會堵塞篦縫造成飽磨而加速磨機做功發熱。因此，嚴格控制入磨物料的水份，強化磨內通風，降低出磨物料的溫度，對控制出磨端瓦溫也會起到積極的作用。
3 設備改進與維護
3.1 潤滑管路的改進
現在的滑履磨機多采用噴淋式潤滑，即在磨機的滑履圈進入滑履瓦的一側安裝噴淋管。油站工作時，從低壓油泵泵出的油通過噴淋管噴射到滑履上，滑履圍繞滑履瓦旋轉時將潤滑油帶入滑履與滑履瓦的接觸面。其潤滑過程有兩個問題容易引起潤滑故障，一是當低壓油泵及其他潤滑元件出現故障時，容易引起斷油，從而導致瓦溫升高甚至燒瓦事故。二是潤滑泵出現故障時，系統壓力不夠，使潤滑狀況惡化而引起瓦溫升高，嚴重時也會燒瓦。這種事故常常發生在通過下部淋油的瓦上。針對這種情況，我們對潤滑的終端進行了改造。即：將滑履下部的淋油管取消，在進油管的末端接通一個U形油盆，該油盆的水平高度以其最低的邊約高過滑履的最低點70mm(現場可能的話這個高差越大越好)，這樣當潤滑系統在工作的時候，滑履瓦的下部就完全浸泡在油盆中，磨機工作時，滑履經過油盆，將油順利帶入到滑履和滑履瓦的接觸面。從而有效避免了由于油壓不夠或潤滑系統短時間故障而使潤滑面缺油導致的瓦溫升高和燒瓦事故的發生。
3.2 油站冷卻的改進
磨機設計中對磨機的油站的冷卻都有相當的富裕，但是磨機運行工況很復雜，影響因素很多。就本人的工作 經驗看，對磨機的出料端的富裕量應在原有的基礎上再提高30%~50%的保險系數，并且最好都采用管式冷卻器或者最好將出磨端的冷卻器做一備用方案，即再增加一個冷卻器。兩個冷卻器一來可以在第一個出現故障時起替換作用，另一方面又可以在一個冷卻器能力不夠的情況下，同時啟用兩個冷卻器工作，這對夏季高溫氣候的磨機運行無疑是一個有用的方案。由于增加了冷卻器的冷卻面積，系統的阻力變大，因此需要增加低壓泵的壓力等級和電機的功率。同時由于系統壓力的增大，潤滑油站的過濾器等液壓元件都需要做相應的調整，以滿足系統的正常工作。值得注意的是該系統的冷卻器的壓力等級需要做較大幅度的提升。因為冷卻器的故障會導致冷卻水進入潤滑管路，使水伴隨著潤滑油進入滑履瓦的接觸面，從而導致事故的發生。總之在稀油站的冷卻上對磨尾和磨頭應采取差異性設計，使之完成磨頭和磨尾的不同工況的工作。
3.3 磨機的維護
磨機經過一段時間工作后，滑履瓦的冷卻系統往往會隨著滑履瓦內水垢的增多增厚，換熱效率被降低，瓦溫會逐漸升高，因此需要定期對滑履瓦進行清洗。另一方面由于磨機的工況比較惡劣，久而久之潤滑油中會沉積很多污泥，當油中含有的雜質的濃度達到一定程度后，滑履和滑履瓦的接觸面上的摩擦會導致溫升。因此需要定期對潤滑油進行過濾或更換。在設計中也應盡量考慮將稀油站安在距離磨頭磨尾較遠的位置，防止因磨機故障而使灰塵進入稀油站。
【水泥人網】滑履瓦在磨機的應用已非常廣泛，使用效果突出，美中不足的是這種磨機的滑履瓦溫升往往難于控制。我們知道：滑履瓦的正常工作溫度冬天宜控制在45℃以下，夏天控制在55℃以下，這主要是基于滑履瓦的使用性能和溫升對潤滑油粘度的影響進行考慮。但事實上滑履磨機幾乎無法保證這樣的使用條件，許多廠根據經驗都做了相應的調整，有的甚至將最高的跳停溫度調到了80℃也往往不能保證磨機的正常運行，令很多業主感到無奈。
滑履瓦在重載、高線速度滑動摩擦、粉塵較大、接觸物件(滑履)表面溫度高等條件下工作，其溫升主要與安裝、運行維護和潤滑等因素有關。根據我們的一些經驗，現介紹幾點處理方法，供參考交流。
1 滑履瓦潤滑和安裝過程的處理
1.1 潤滑油
滑履瓦在重載和高線速度滑動摩擦條件下工作，選用的潤滑油應有足夠的運動粘度和較好的流動性，廠家推薦的潤滑油一般有320號和460號兩種，實踐證明460號中負荷工業齒輪油效果較好。
1.2 接觸精度
滑履瓦與滑履的接觸表面精度要符合標準規定即2~3點/cm2均勻分布，這個精度對滑履軸承的起動和可靠運行起著重要作用，我們知道，滑履軸承的磨機都是由高壓泵將磨機捧起脫離滑履瓦，在滑履和滑履之間建立一層理想的潤滑膜后磨機才會起動，這個油膜的厚度一般控制在0.15mm左右。如果滑履瓦沒有刮研好，高壓油就會從瓦的縫隙中迅速被卸掉，無法達到起動所需的壓力，即無法形成有效的油膜。在這種情況下起動磨機很容易造成燒瓦事故。所以在安裝和檢修時應加以重視。
滑履瓦球的接觸部分，表面精度一般要求達到3~4點/cm2，這個精度可以保證滑履瓦轉動靈活，從而保證滑履和滑履瓦工作表面油膜作用的正常發揮。
1.3 磨機的安裝精度
磨機的尾部要比頭部高約1mm;磨機與同側(如進料端兩滑履瓦)滑履軸承連線的垂直度達到規定的要求，否則滑履瓦的刮研很困難，同時更難確定磨機在工作時滑履軸承的接觸均勻度;磨機與減速機連接的同軸度在安裝公差范圍內，使磨機在滑履瓦可適應的范圍內工作;磨機尾部法蘭端面與減速機法蘭的端面距離符合圖紙的要求，否則滑履可能很容易與滑履軸承的銅擋板相摩擦，從而引起發熱。
2 運行過程的處理
對于磨機運行環境溫度高，物料溫度高，磨機做功發熱等原因造成的瓦溫升高，我們通常采取如下幾種處理方法。
2.1 磨機筒體淋水
在磨機筒體的出料端安裝淋水管，管徑為1吋，在管子的下方每隔20mm鉆一排5mm的小孔，管子的一端與進水管相連，并安裝調節閥和閘閥，管子的另一端盲死，噴淋的范圍約為磨機筒體長度的1 / 2 。噴淋用水可用水泵抽回循環水池作為生產的再利用。還有一種方法就是在磨機旁建立一個水池，專門用于磨機的冷卻，在水池的進水口安裝截止閥進行人工補水或者是采用浮球閥實現自動補水。
2.2 磨內噴水
在磨機的進料端和出料端分別安裝磨內噴水裝置。這種方法現已被廣泛使用和推廣。
2.3 鋪設隔熱材料
在磨機的出料端、磨機的殼體和襯板之間鋪設隔熱材料，如石棉板。采用這種方法可以有效地降低物料和殼體之間的傳熱效率，配合磨外淋水等方法，可以使溫升速度大幅降低。
在磨機的滑履瓦與磨機出料倉的襯板間采取隔熱措施。方法是將出料倉的襯板割開，在襯板的下方緊貼滑履瓦的筒體內每200mm的方格內電焊上一根ф10mm的鋼筋，緊貼筒體內表面鋪上一層保溫棉(電焊的鋼筋穿過保溫棉)，再在保溫棉的上方均勻排布一層厚度約30mm的鋼網，并將鋼網與鋼筋、鋼網與鋼網進行焊接固定，以防止磨機工作時格網竄動。最后將割開的襯板重新焊好。這種方法主要是考慮了保溫棉和空氣的不良導熱性，效果比較明顯。
2.4 向滑履瓦防塵罩內鼓風
采用這種方法一是加快滑履瓦的降溫速度，二是在滑履罩的內部形成微正壓從而減少粉塵進入滑履瓦與滑履的接觸面，減少因此而產生的摩擦熱。具體做法是在滑履瓦外罩上開兩個孔，位置開在滑履瓦罩與磨機本體軸線的垂直面上，在滑履瓦罩高度的中部。將風機安裝到磨機房的外部(盡量選擇粉塵小的環境)，在鼓風機的進口安裝空氣凈化器。應該注意的是從鼓風機到磨機滑履瓦沿線的管線一定做好密封，防止因為風機故障跳停而有粉塵進入到密封罩內。在管線上安裝流量調節閥，以便對鼓風量進行適當調節。采用這種方法可大大加快滑履瓦的散熱速度。
2.5 磨內通風
磨機在工作中一些鋼球會破損，一些鋼球被磨損變小，從而堵塞隔倉板的縫隙，使磨內通風的面積減小，引起通風不暢。除此之外，還有磨機隔倉板的篦縫過小或型式不當、物料的水份或粘度過大也會堵塞篦縫造成飽磨而加速磨機做功發熱。因此，嚴格控制入磨物料的水份，強化磨內通風，降低出磨物料的溫度，對控制出磨端瓦溫也會起到積極的作用。
3 設備改進與維護
3.1 潤滑管路的改進
現在的滑履磨機多采用噴淋式潤滑，即在磨機的滑履圈進入滑履瓦的一側安裝噴淋管。油站工作時，從低壓油泵泵出的油通過噴淋管噴射到滑履上，滑履圍繞滑履瓦旋轉時將潤滑油帶入滑履與滑履瓦的接觸面。其潤滑過程有兩個問題容易引起潤滑故障，一是當低壓油泵及其他潤滑元件出現故障時，容易引起斷油，從而導致瓦溫升高甚至燒瓦事故。二是潤滑泵出現故障時，系統壓力不夠，使潤滑狀況惡化而引起瓦溫升高，嚴重時也會燒瓦。這種事故常常發生在通過下部淋油的瓦上。針對這種情況，我們對潤滑的終端進行了改造。即：將滑履下部的淋油管取消，在進油管的末端接通一個U形油盆，該油盆的水平高度以其最低的邊約高過滑履的最低點70mm(現場可能的話這個高差越大越好)，這樣當潤滑系統在工作的時候，滑履瓦的下部就完全浸泡在油盆中，磨機工作時，滑履經過油盆，將油順利帶入到滑履和滑履瓦的接觸面。從而有效避免了由于油壓不夠或潤滑系統短時間故障而使潤滑面缺油導致的瓦溫升高和燒瓦事故的發生。
3.2 油站冷卻的改進
磨機設計中對磨機的油站的冷卻都有相當的富裕，但是磨機運行工況很復雜，影響因素很多。就本人的工作 經驗看，對磨機的出料端的富裕量應在原有的基礎上再提高30%~50%的保險系數，并且最好都采用管式冷卻器或者最好將出磨端的冷卻器做一備用方案，即再增加一個冷卻器。兩個冷卻器一來可以在第一個出現故障時起替換作用，另一方面又可以在一個冷卻器能力不夠的情況下，同時啟用兩個冷卻器工作，這對夏季高溫氣候的磨機運行無疑是一個有用的方案。由于增加了冷卻器的冷卻面積，系統的阻力變大，因此需要增加低壓泵的壓力等級和電機的功率。同時由于系統壓力的增大，潤滑油站的過濾器等液壓元件都需要做相應的調整，以滿足系統的正常工作。值得注意的是該系統的冷卻器的壓力等級需要做較大幅度的提升。因為冷卻器的故障會導致冷卻水進入潤滑管路，使水伴隨著潤滑油進入滑履瓦的接觸面，從而導致事故的發生。總之在稀油站的冷卻上對磨尾和磨頭應采取差異性設計，使之完成磨頭和磨尾的不同工況的工作。
3.3 磨機的維護
磨機經過一段時間工作后，滑履瓦的冷卻系統往往會隨著滑履瓦內水垢的增多增厚，換熱效率被降低，瓦溫會逐漸升高，因此需要定期對滑履瓦進行清洗。另一方面由于磨機的工況比較惡劣，久而久之潤滑油中會沉積很多污泥，當油中含有的雜質的濃度達到一定程度后，滑履和滑履瓦的接觸面上的摩擦會導致溫升。因此需要定期對潤滑油進行過濾或更換。在設計中也應盡量考慮將稀油站安在距離磨頭磨尾較遠的位置，防止因磨機故障而使灰塵進入稀油站。