1949年，新中國成立時，全國只有14家水泥廠，年生產能力不足300萬噸，而實際年產量僅有66萬噸。
1985年，我國水泥總產量首次位居世界第一，然而此時的水泥生產主要是濕法和半干法技術。由于技術落后、管理混亂，臟、亂、差，一直是水泥廠的伴生詞。
1978年，我國首次從國外引進兩套4000t/d新型干法水泥熟料生產線，其中一條生產線于1984年在寧國水泥廠點火投產，通過多年的實踐摸索，新型干法水泥技術逐步被掌握。星星之火可以燎原。從上個世紀九十年代開始，伴隨著企業的快速發展，海螺一步步把水泥工業改造成了資源節約型、環境友好型產業，引領著中國水泥工業一次次完成“綠色蛻變”。
今天，中國的水泥產量已經占到世界的60%，中國的水泥行業不僅告別了往日“晴天一身灰、雨天一身泥”的形象，而且引領和推動著全球水泥技術的進步。
深植環保理念
2018年8月，海螺集團最新一批“海英計劃”學員來到寧國水泥廠，歷經滄桑40載的老廠，依然正常運轉。走在廠區內，大家紛紛拿起手機拍照，不禁感嘆：這里的每一角都美如畫。從總部到子公司，每一批新進大學生，海螺都會組織企業文化培訓，“為人類創造未來的生活空間”的種子，在他們進入海螺的那一刻就在心間種下了。
寧國水泥廠一角
海螺集團發源于寧國水泥廠，“為人類創造未來的生活空間”的初心也始于寧國水泥廠。
1987年7月正式投產后，寧國水泥廠從強化管理入手，堅持綜合治理與全面提高相結合、監測與全員管理相結合，制訂了《寧國水泥廠企業環保標準》。標準實施后，寧國水泥廠的綠化、美化、粉塵排放、噪聲等級、崗位環境等成為當時全國建材行業先進水平。
1991年初，國內大部分水泥企業還在粗放管理時，寧國水泥廠就提出建設“花園式”工廠的目標，并投入400多萬元。到上世紀九十年代中期，寧國水泥廠已經被打造成一座設施先進、環境優美的現代化工廠。
1995年，海螺集團公司成立前夕，海螺人把打造生態環保型企業作為發展方向，提出了“為人類創造未來的生活空間”的經營理念。1997年，海螺水泥上市后，憑借募集的大量資金，邁開了向外擴張的步伐，海螺的環保理念也隨著子公司的不斷增加，在全國落地生根。
“一帶一路”倡議提出后，海螺的綠色理念也在海外生根發芽。印尼南加海螺——海螺在海外建立的首個生產基地，單收塵設備投資就超過3000萬元人民幣，投產當年綠化費用超過100萬元。
印尼南加海螺
如今，海螺已建成集團部室、股份部室、區域、子公司四級環保管理架構，每家子公司成立了以“一把手”為主任的環保管理委員會，制定環保管理制度及環保設備設施操作規程，做到目標任務明確、職能責任到人、監督考核到位，形成完整的環保管理體系。
淘汰落后產能
“過去是上不見天，下不見地，廠區內粉塵彌漫，周圍居民也整日禁閉窗戶，需要晾曬衣被只能等到工廠停窯檢修時。”這是中國水泥廠老員工難以忘懷的記憶。位于南京的中國水泥廠建設于1921年，2002年海螺整體并購后，關停了所有落后、高污染的濕法旋窯生產線，新建了2條日產5000噸新型干法線。如今，兩條雄偉的新型干法水泥生產線橫臥在山腳下，與兩面環山構成一幅美麗的現代山水畫。
煥發新生的中國水泥廠
上世紀 九十年代，盡管大家都知道新型干法水泥技術先進，能耗低、質量好，但引進設備投資大、難度高，所以當時中國水泥仍然是以立窯為主，水泥結構調整基本上沒有進展。
在系統總結寧國水泥廠第一條生產線經驗的基礎上，海螺打破行業限制，大膽采用國產化新技術、新裝備，先后建成日產5000噸國產化示范線、中國第一條日產10000噸新型干法生產線，代表世界最高技術水平之一的日產12000噸新型干法生產線，開辟了新型干法水泥“低投資、國產化”的先河，推進了中國水泥行業水泥裝備的大型化、現代化。
在新建新型干法生產線的同時，海螺通過兼并重組果斷關停高能耗、高污染的立窯、濕法窯和半干法窯近30臺，淘汰了南京海螺、泰州海螺、寶雞海螺、贛州海螺等一大批落后產能，加速了產業結構調整。
緬甸海螺是海螺“走出去”發展的第二站。一次，緬甸工業部的一位部長來廠考察，他看到遠處緬甸一家水泥廠的大煙囪冒著濃濃黑煙，而這里卻有著另一番景象：不僅沒有煙彌蒼穹，而且空氣清新。他事后才知道，海螺把最新的科技成果引進緬甸。對原有的生產線實施技術改造投入600萬元，進行了6項大技改，144項小技改。“走出去”發展中，海螺不僅向海外輸出先進產能，而且把先進的技術和裝備帶到國外，樹立了中國企業在海外的良好形象。
緬甸海螺生產線
打造生態工廠
登山遠眺，這里環山抱水，現代化車間巍峨壯觀，長龍般的輸送線順著山坳游過廠區，一頭扎進波光粼粼的萬里長江……池州海螺，如今已成為國家級工業旅游示范區。
從規劃開始，海螺水泥新建工廠力求與周邊自然風貌相融合，盡可能保留原有林木，使工廠周邊景觀不受破壞。同時持續加載新環保技術、嚴格現場管理、把企業建成了資源循環利用、環境治理到位、高效和諧的經濟體。池州海螺緊鄰的國家級自然保護區升金湖，擁有國家一、二類保護鳥類20多種。為避免對珍禽棲息地環境造成不良影響，池州海螺不斷調整和優化設計方案，保留了原有的數十公頃林地，使整個工廠布局完全與自然融為一體。
全國工業旅游示范點——池州海螺
2017年，海螺集團投入節能環保改造資金達10億元，2018年，這一投資超過20億元。通過加大投入，海螺集中精力從源頭上對從開采到發運的各個環節進行改造，全面提升綠色制造水平，不斷改善社會各界對水泥行業的印象。
為了解決水泥行業排放和粉塵問題，海螺形成了具有“海螺特色”的“精細化操作+低氮燃燒+SNCR煙氣脫硝”技術路線，脫硝效率達可30%。同時，海螺率先在行業探索應用水泥包裝棧臺無人插袋全自動包裝系統、自動裝車系統和機械手包裝自動碼包系統，有效控制包裝和運輸環節的粉塵無組織排放。2018年，集團又投資近7億元在33條生產線實施濕式脫硫、29條生產線實施復合脫硫。
在礦山上，海螺提前3-5年制定開采方案，按照 “邊開采、邊恢復”的原則，全力減輕和消除對周邊自然生態的影響。開采過程中，通過合理的開采和搭配，礦山資源利用率可達100%。目前，銅陵海螺、建德海螺礦山已經入選國家級綠色礦山試點單位。
每一個海螺基地工廠都有一座海螺湖，這湖本來是為設備生產提供冷卻用水的。海螺人在湖里養起了魚，在湖中建起噴泉，在湖邊植滿垂柳，沿湖小路卵石鋪地，青草依依，各類健身設施散落其間。利用湖水，部分子公司還搭建了開心農場，開展釣魚比賽等活動。
和諧美麗的銅陵海螺
今天，走進海螺的任何一家子公司，廠區綠化面積都占可綠化面積的90%以上，“藍天、白云、綠地、紅頂”，已經成了海螺水泥工廠的標志性風景。
推動產業升級
2018年10月31日，蕪湖白馬山水泥廠首車工業級二氧化碳產品順利銷售出廠，首日銷量87.62噸。這標志著海螺建設首條水泥窯煙氣二氧化碳捕集純化項目裝置成功投運，填補了世界水泥工業低碳技術空白。
在中國大型水泥企業領導人圓桌會議上，海螺集團黨委書記、董事長高登榜提出：“一定要加大創新與環保投入，把水泥行業做得更強大、更高端。”多年來，海螺人初心不改，致力于把水泥工業打造成節能環保新產業，推動行業轉型升級。
海螺建成的年產5萬噸級“水泥窯煙氣二氧化碳捕集純化示范項目”，實現了水泥窯煙氣碳捕捉，控制碳排放。其生產的二氧化碳產品純度達到99.99%，可廣泛應用于焊接、碳酸飲料、干冰生產、電子、激光、醫藥等各個領域，對推進我國乃至世界水泥工業節能減排有著深遠示范意義。
海螺在蕪湖建成全球水泥行業首個水泥窯碳捕集純化項目
海螺早期研發的水泥窯低溫余熱發電技術，解決了水泥企業自身60%的用電量;首創的水泥窯協同處置城市生活垃圾項目，解決城市生活垃圾處理占用大量土地和二次污染的難題。
進入新時代，海螺積極順應“互聯網+”潮流，推動信息化、智能化和水泥制造深度融合，2018年在全椒海螺建成全流程智能工廠。經過實際測算，每年可減少用電約578萬度，節約標煤4680噸，降低柴油消耗61噸，減排二氧化碳1.8萬噸。智能化系統技術正在海螺工廠大面積推廣，在不久的將來，將產生十分可觀的經濟效益和環保效益。
全椒海螺智能工廠數字化礦山控制中心
在海外，結合柬埔寨水稻規模種植的優勢，海螺在馬德望海螺項目建成了首條生物質燃料系統，2018年11月正式投運。系統使用稻殼作為燃料，可保證其熱量和余灰被100%利用，使生產線煤耗降低約15%，氮氧化物排放量下降200mg/Nm3以上。海螺計劃在國內推廣替代燃料應用技術，使用稻殼、秸稈、樹皮等材料，減少化石能源消耗，實現廢物回收利用循環發展。
當前，海螺正發揮國家級技術中心專業優勢，積極推進重大科技創新項目，以打造全椒海螺智能工廠、蕪湖海螺超低排放示范基地、宿州海螺清潔能源示范基地等為引領，不斷探索節能新技術，推動企業向無人工廠、無電工廠以及無排放工廠的方向前進。
不忘初心再出發，牢記使命永向前。在海螺集團第二屆科技創新工作會議上，集團公司黨委書記、董事長高登榜強調：要堅持效益與創新并重、智能與環保同行，不斷增強企業核心競爭力，推動我國水泥工業邁向高科技產業、綠色產業，推動水泥這一傳統工業在不斷向前的時代潮流中重現勃勃生機。綠色發展，海螺集團永遠在路上。