持續攻關科技創新激發新活力
“現在，海螺集團不僅水泥產業很成功，環保產業做得也越來越牛。”一名浙江的水泥企業高管如此評價安徽海螺集團。在業內，一些重點工程項目為了確保工程質量可靠，在招投標前，哪個競標企業能拿到海螺水泥，也會成為加分因素之一。
記者近日前往安徽海螺集團，探訪其行業發展創新背后的密碼。
安徽海螺集團黨委書記、董事長高登榜說，他從蕪湖市委書記任上轉任海螺集團之初，被外界和市場認為是“外行人”接過了“老水泥”的班，海螺水泥股票價格一度從15元、16元降到13元多。
高登榜說，一方面，要接過“老水泥”的班確實有很多東西要學。另一方面，他此前曾在一家大型國有企業工作15年，企業管理、生產經營等對他而言并不陌生。“我們用實實在在的企業發展成績交出答卷，經營效益、經營效率、經營質量都有大幅提升，近年來股價穩步提升，目前穩定在50多元，反映出市場看好海螺。”
優異成績的背后，是海螺持續攻關科技創新帶來的活力。
高登榜告訴記者，海螺集團一直在跟蹤世界最前沿技術，通過工藝改進、能耗控制、新技術新能源應用，為水泥行業碳減排做出探索。2018年10月，在蕪湖白馬山水泥廠建成世界首個年產5萬噸級“水泥窯煙氣二氧化碳捕集純化示范項目(簡稱：CCS)”，投資約5500余萬元，可同時生產99.9%工業級純度和99.99%食品級純度的二氧化碳產品。目前白馬山水泥廠正謀劃二氧化碳產品轉化，年產3000噸的干冰項目2020年1月建成，進一步延伸了二氧化碳資源化產業鏈。
業界認為，該項目是世界水泥工業的標志性項目，有效解決了水泥行業生產過程中產生的二氧化碳的處置與利用問題，開辟了水泥行業環境治理的新征程，進一步奠定了建材行業低碳綠色發展的技術基礎。
通過開展生產線綜合能效提升研究，海螺實施技術改造，系統標煤降低約10公斤，水泥熟料綜合電耗降低約10度，按照一條生產線年產熟料200萬噸計算，全年減少二氧化碳排放約6.75萬噸。
2020年10月，海螺建成投產了一個年可替代燃料30萬噸的技改項目，每年可消納稻草、油菜桿及樹皮26萬噸，年可節約標煤7.5萬噸，年減排二氧化碳20萬噸。海螺開發實施的水泥熟料生產線余熱發電系統、富氧燃燒系統等，每年可減排二氧化碳約1100萬噸。
此外，海螺集團設立的海螺投資公司，布局光伏、風能發電和儲能等產業，截至2020年底裝機量為130兆瓦，累計發電量2.79億度，減排二氧化碳約25萬噸。
行業龍頭“換帥”背后的故事
5年前海螺集團的董事長變更，一度引發水泥行業和資本市場高度關注。
安徽省委、省政府當初決定安排高登榜到海螺，其中一個明確任務是要在“十三五”期間把海螺帶進世界500強。“我們在2019年首度實現進入世界500強目標，排名第441位，2020年排第367位。海螺銷售收入翻了4倍，利潤從100億元左右穩步增長，實現了連續三年穩定在400億元以上。”高登榜說。
通向成功的道路從來不是一帆風順的。在“十二五”末，全國水泥行業經營業績大幅下滑，海螺也面臨同樣困境。
高登榜告訴記者，當時業績下滑屬于全行業調整。經過一段時間高速發展，資源環境、市場、人才、技術、管理都需要調整。經過短暫調整，海螺的效益成倍地往上翻。這實際上是累積因果效應，是前人的基礎打得比較好，產能質量比較高。“為什么調整?伴隨中國經濟轉型，水泥工業原來增長方式與資源稟賦結構和社會需求間產生偏離，集中體現在環保上，形成了一個巨大風險敞口。”
“要收斂這個敞口，就是要解決企業與環境的矛盾，推行節能減排。”高登榜說，海螺連續引進了來自國外一批企業的先進技術，每年拿出幾十億元對原有生產線進行改造，效果顯著，使得我們的企業生產和環境保護取得了一個平衡。2020年，安徽疫情、汛情疊加，海螺水泥爐窯產能利用率超過90%，遠高于行業平均60%的水平。先進產能的作用在市場競爭中得到體現，經濟效益大幅提升。
在智能化方面，2018年海螺集團建成全椒海螺智能工廠，投運后兩條生產線綜合運轉率達94.26%，公司勞動生產率提升19.96%。此外，海螺還在一些礦山開發應用了礦車無人駕駛技術。通過一系列“科技賦能”“數字賦能”，海螺集團的先進技術體系化、標準化，一些原創技術如碳捕集及開發利用推廣到更多領域。
環保屬性發掘成城市“凈化器”
高登榜說，對于城市環境“凈化器”這個定位，我們一開始沒有這么明確，但做著做著，水泥工業的環保屬性就被發掘出來了，我們發現水泥工業與環保產業不是對立的，我們本身就是環保產業一份子。越是到城鎮化、工業化后期，水泥工業環保屬性就越強。今后方向，是讓水泥工廠成為工業化和城鎮化標配。
在早期，海螺研發應用水泥窯低溫余熱發電技術，解決了水泥企業自身60%的用電量，被寫入中國水泥工廠建廠標準;后來，海螺將現代水泥工業與綠色產業深度融合，利用水泥窯協同處置生活垃圾、固廢、危廢，在銅陵市最早應用了水泥窯協同處理城市生活垃圾項目，已累計處理128.5萬噸。“2020年的處理量是17萬噸，如果兩個星期不開窯，當地城市垃圾處理就成了大問題。”海螺集團總經理助理方原說。
據介紹，水泥窯熱熔量大，溫度高，燒成帶溫度能達到1700至1800攝氏度，窯體能滿足危廢充分燃燒需要，有機部分直接燒掉，無機的重金屬鹽降解固化到熟料晶體里，能夠真正做到無害化處理。基于水泥窯這一獨特優勢，海螺集團在行業建設了第一個“利用水泥窯協同處置固廢示范項目”。項目將水泥生產和固體廢棄物處理緊密結合，將焚燒固廢產生的熱能用作水泥生產，將焚燒過后的“殘渣”作為水泥的輔助原料，做到了固廢的零排放處理，開辟了節能環保的新模式。通過技術改造，海螺按照國家標準的安全比例進行處置，摻配危廢不超過5%，一般固體廢棄物可達10%至15%。如果按照全國水泥年產熟料產量20億噸粗略計算，每年可以實現處理2億噸、3億噸廢棄物。
據方原介紹，目前海螺在全國20個省市自治區和海外成功推廣106個環保類項目，建成36個利用水泥窯協同處理生活垃圾項目和固危廢處置項目，規劃項目全部建成后將形成年處理生活垃圾1062萬噸、固危廢443萬噸的處置規模，真正使傳統水泥工業向綠色產業轉型，成為循環經濟產業鏈的重要一環。
高登榜告訴記者，如果說海螺開始進入環保產業是由于外部壓力的被動反應，那么隨著海螺技術創新體系的建立與成熟，這些先進技術根植于企業內部，形成了內部進化能力。這些內在能力，讓海螺環保減排潛力一再提升，領先全球。
海螺集團二氧化硫、氮氧化物和顆粒物等關鍵指標的平均排放濃度值遠低于國家標準，比國外如歐洲標準低得更多。例如，粉塵排放的國家標準為30毫克/立方米，海螺已降到10毫克/立方米;氮氧化物排放的國家標準為400毫克/立方米，海螺降到200毫克/立方米以下;二氧化硫排放的國家標準為200毫克/立方米，海螺最低已降到50毫克/立方米等。
技術持續發展，使原來產業邊界變得模糊。今后，水泥窯主要的價值不只是生產水泥，同步可以協同處理城市生活垃圾和工業廢棄物。一般來說，一個縣城每天會有數百噸，一個中等城市每天有上千噸到幾千噸的垃圾，還有工業化的過程中間有大量的廢棄物、地表污染土及污染河流淤泥，用別的辦法處理成本高、效果差。而放在水泥廠來做，效果就比較好。
高登榜表示，“十四五”期間，海螺海外產能將努力從現在5000萬噸提升到1億噸。海螺已形成完整的水泥制造產業鏈，具備在高起點上建設和運營世界上最先進水泥工廠的領先優勢。對于走出去的項目，海螺堅持“國際化必須本地化”的原則，用好本地人，取得所在國的支持。同時注重長期效應，結合海外項目實際，應用先進的環保技術和成功經驗，以精益管理為主線，推進清潔生產，利用新技術降能耗，在海外打造綠色生態工廠。
“每當我們業內以海螺為目標跑步追趕，到達目的地發現，海螺又站到了更高位置。科技創新、人才儲備、企業管理等方面的領先，讓海螺可以實現比同行業更高的利潤，這些利潤讓海螺有更多資金投入科研、有更高薪酬待遇吸引人才，如此反復，形成了閉環的良性循環。”一名多次前往海螺參觀過的業內人士評價說。