近兩年水泥行業(yè)智能化生產(chǎn)線越建越多，老水泥廠也通過(guò)技術(shù)改造升級(jí)，進(jìn)入到智能化水泥的隊(duì)列，大量以前靠人工完成的作業(yè)被智能化機(jī)器所替代。

　　南方水泥24家“一卡通”全面實(shí)現(xiàn)數(shù)字化

　　南方水泥生產(chǎn)管理信息化平臺(tái)在生產(chǎn)技術(shù)部主導(dǎo)下全面完成各項(xiàng)建設(shè)任務(wù)，順利通過(guò)新天山專(zhuān)家評(píng)審驗(yàn)收;目前共有31條熟料線全部接入，共計(jì)63臺(tái)水泥磨，已接入47臺(tái)，共計(jì)121副生產(chǎn)流程已實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)監(jiān)控;區(qū)域生產(chǎn)類(lèi)報(bào)表，90%以上數(shù)據(jù)自動(dòng)實(shí)時(shí)采集，自動(dòng)匯總計(jì)算區(qū)域24家“一卡通”企業(yè)已全部實(shí)現(xiàn)預(yù)約功能，在大宗物資采購(gòu)、水泥發(fā)散等流程中全面實(shí)現(xiàn)數(shù)字化服務(wù)。

　　智能化水泥廠效率提升200%

　　古城西南通過(guò)運(yùn)用信息化技術(shù)，打造全廠智能化信息融合平臺(tái)，就像一個(gè)超級(jí)大腦，指揮和控制著整個(gè)工廠的運(yùn)作。運(yùn)用智能物流一卡通、智能抓斗起重機(jī)、堆取料機(jī)遠(yuǎn)程操控，實(shí)現(xiàn)物料精細(xì)管控;運(yùn)用智能巡檢、智能質(zhì)控和水泥裝車(chē)無(wú)人值守技術(shù)，解放生產(chǎn)力;通過(guò)采用Fuzzy-Control、GPC、DMC、專(zhuān)家引擎等先進(jìn)控制技術(shù)，將先進(jìn)控制理論與人工智能技術(shù)相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)對(duì)產(chǎn)品全生命周期的制造、質(zhì)量控制和檢測(cè)各個(gè)階段的功能，對(duì)生產(chǎn)進(jìn)行規(guī)劃、管理、診斷和優(yōu)化實(shí)現(xiàn)工廠的高效率、低成本、高質(zhì)量發(fā)展。

　　通過(guò)新型裝備和智能管理系統(tǒng)的運(yùn)用，企業(yè)勞動(dòng)生產(chǎn)率較原有企業(yè)提升了200%，實(shí)物煤耗、熟料綜合電耗分別降低22.7%、25.8%，各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)達(dá)到國(guó)內(nèi)一流水平。

　　海螺發(fā)力水泥生產(chǎn)智能化

　　安徽海螺水泥股份有限公司黨委書(shū)記、總經(jīng)理李群峰曾表示，“作為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，水泥行業(yè)要加快轉(zhuǎn)型升級(jí)步伐，對(duì)生產(chǎn)管理、制造流程等進(jìn)行深度改造，走高端化、智能化、綠色化路子。”

　　海螺水泥將依托自有工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，加快技術(shù)研發(fā)和迭代升級(jí)，在下屬公司試點(diǎn)建成具有海螺特色的“水泥工業(yè)大腦”，在業(yè)內(nèi)率先取得無(wú)人駕駛運(yùn)礦技術(shù)新突破，袋裝水泥自動(dòng)裝車(chē)系統(tǒng)、智能質(zhì)量系統(tǒng)、冷熱態(tài)物料自動(dòng)清堵等一批新技術(shù)推廣應(yīng)用。

　　以海螺智能實(shí)驗(yàn)室智能質(zhì)量控制系統(tǒng)為例，智能質(zhì)量控制系統(tǒng)能自動(dòng)進(jìn)行取樣、檢測(cè)和分析，對(duì)生料、熟料及水泥化學(xué)成分、物相等進(jìn)行及時(shí)準(zhǔn)確的分析檢測(cè)，使水泥生產(chǎn)質(zhì)量控制實(shí)現(xiàn)智能化。在同等條件下，原來(lái)取樣需花費(fèi)1小時(shí)，現(xiàn)只需12分鐘即可完成。原本由原來(lái)的4—5人，2個(gè)小時(shí)才能完成的樣品取樣和檢測(cè)過(guò)程采用智能質(zhì)量控制系統(tǒng)后僅需要30分鐘即可完成。

　　青水股份“百人工廠”點(diǎn)火投產(chǎn)

　　3月10日，青水股份4000t/d二代新型干法節(jié)能環(huán)保綠色智能示范項(xiàng)目順利投產(chǎn)。目前已實(shí)現(xiàn)百人工廠，全廠智能化率大于80%，企業(yè)全員勞動(dòng)生產(chǎn)率提高一倍以上，熟料綜合電耗、標(biāo)準(zhǔn)煤耗下降，實(shí)現(xiàn)了污染物超低排放。

　　冀東水泥萬(wàn)噸線60個(gè)生產(chǎn)工人就可以運(yùn)行了

　　金隅冀東陜西區(qū)域黨委書(shū)記、董事長(zhǎng)韓保平在提到銅川冀東萬(wàn)噸線時(shí)曾表示，萬(wàn)噸線智能化體現(xiàn)在整個(gè)專(zhuān)家操作系統(tǒng)，具有自我學(xué)習(xí)，自我優(yōu)化和自我完善的職能，智能還體現(xiàn)在通過(guò)無(wú)人機(jī)巡檢，把數(shù)據(jù)傳遞到中央控制室進(jìn)行處理，散裝水泥可以采用ETC似的方式裝車(chē)，袋裝水泥可以是機(jī)器人裝車(chē)，智能還體現(xiàn)在通過(guò)5G網(wǎng)絡(luò)可以實(shí)行遠(yuǎn)程操控，坐在家里沙發(fā)上就可以操作我們的水泥企業(yè)，整個(gè)水泥生產(chǎn)線有60個(gè)生產(chǎn)工人就可以運(yùn)行了。

　　魚(yú)峰水泥全員勞動(dòng)生產(chǎn)率從400噸到4000噸，提高了10倍

　　魚(yú)峰股份成立之初，全員勞動(dòng)生產(chǎn)率(實(shí)物)只有人均400噸左右，現(xiàn)在已經(jīng)提高到了4000噸，尤其是新的2#線以其智能化跨入同等規(guī)模水泥熟料生產(chǎn)線先進(jìn)行列。

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　　據(jù)水泥人網(wǎng)了解，水泥生產(chǎn)全系統(tǒng)智能化的帶動(dòng)下，傳統(tǒng)水泥行業(yè)絕大多數(shù)崗位被替代，水泥行業(yè)在消無(wú)聲息的進(jìn)行了一場(chǎng)“裁員潮”。

　　傳統(tǒng)水泥工廠升級(jí)為智能工廠，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)、質(zhì)控、管理等多方面的智能化、自動(dòng)化和可視化。

　　生產(chǎn)控制智能化：實(shí)現(xiàn)窯磨生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)化;質(zhì)量控制自動(dòng)化：實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品檢驗(yàn)由人工分析到在線自動(dòng)分析;管理信息化：實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)信息互聯(lián)互通;物流控制智能化：實(shí)現(xiàn)工廠進(jìn)出物資無(wú)人值守;生產(chǎn)過(guò)程可視化：實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程集中監(jiān)視。

　　如智能化發(fā)運(yùn)系統(tǒng)上線，司磅員、裝車(chē)工等崗位已實(shí)現(xiàn)無(wú)人值守，司機(jī)進(jìn)廠實(shí)現(xiàn)“一卡通”;質(zhì)量控制，化驗(yàn)室機(jī)器人上崗，取樣員，化驗(yàn)員的崗位已實(shí)現(xiàn)無(wú)人值守;生產(chǎn)線巡檢機(jī)器人上線，巡檢崗位實(shí)現(xiàn)無(wú)人化;燒成工段實(shí)現(xiàn)智能清堵、無(wú)人看火;智能化礦山傳統(tǒng)的礦車(chē)司機(jī)、礦區(qū)巡檢被無(wú)人駕駛、無(wú)人機(jī)巡檢所替代……

　　這些也只是部分崗位被替代，近年來(lái)新建、在建的生產(chǎn)線多由工藝電氣及機(jī)械維修人員組成”大巡檢“，整個(gè)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)無(wú)人值守，傳統(tǒng)一線生產(chǎn)崗位已全部消失了。